超声振动辅助磨削技术研究进展.ppt

研究现状 一维轴向超声振动磨削技术 Denkena研究发现在轴向振动磨削过程中，砂轮轴向分布的不同磨粒对工件起重复研磨作用，从而能获得高质量加工表面。还指出使用普通粒径大小的砂轮磨粒进行超声波磨削时，超声波辅助作用对表面质量不会有积极影响。 研究现状 Tawakoli开发了一种干式轴向超声振动磨削42CrMo4技术，试验证实表面粗糙度提高，法向磨削力和热损伤显著降低。 一维轴向超声振动磨削技术 研究现状 机理：超声振动促使磨粒产生断续切削作用，而冲击载荷促使工件材料更容易卷积，在切削区生成较多的微观裂纹扩展，促使磨削力以及摩擦系数减小. 一维轴向超声振动磨削技术 机理：材料的塑性变形主要发生在滑擦和犁削作用阶段，由于垂直于切削方向的超声振动促使滑擦和犁削比例相对减小，从而比磨削能减小，表面热损伤也显著降低。 研究现状 径向超声振动磨削在提高加工效率以及改善砂轮使用性能等方面具有显著优势。 一维径向超声振动磨削技术 Mult等对烧结氮化硅以及氧化铝陶瓷进行径向超声磨削试验，发现磨削力大幅度减小以及材料去除率显著增加，同时伴随着粗糙度的轻微增加以及砂轮磨损加剧。 研究现状 法向磨削力减小的主要原因归结为超声振动的工件与磨粒切削刃发生断续接触，减少了实际接触时间，有效降低了摩擦系数。 一维径向超声振动磨削技术 砂轮磨损的增加是由于较低的摩擦力以及热载荷作用，磨粒整体脱落数量减少而单颗磨粒的微观脆性断裂增加。 研究现状 粗糙度的轻微增加可能是由于同时发生切削作用的有效磨粒切削刃数量增加以及工件表面塑性变形减小所致。 一维径向超声振动磨削技术 在磨粒一次切削周期内，磨粒切削刃比普通磨削更早的切入以及更晚地脱离工件表面，这增长了脉冲作用周期，增加了接触压力，由此产生了更多材料微观断裂，促使材料去除率增加。 研究现状 Uhlmann通过单颗磨粒划擦试验，分析了先进陶瓷径向振动磨削的表面形成机制。试验表明超声辅助改变了磨粒加工运动轨迹，导致磨粒与工件的断续接触，得到断续切削沟槽。 一维径向超声振动磨削技术 研究现状 Qu指出径向振动磨削的最大未变形切屑厚度远大于普通磨削的切屑厚度，从而比磨削能会大幅度降低。Qu等还证实当磨削速度与振动频率的比值较小时，超声振动对表面裂纹扩展的阻碍作用显著。 一维径向超声振动磨削技术 研究现状 局限性：一般仅适合在较大的振动振幅以及较小的砂轮速度的条件下应用。 原因：材料的去除是利用切削刃与工件材料的周期分离作用，而在较高的砂轮速度下，工件振动的最大速度小于砂轮线速度则不会发生切削刃与工件的分离，此时超声振动对加工作用的影响将不显著。 一维切向超声振动磨削技术 研究现状 田中行雄等研究了砂轮切向超声振动对不锈钢工件材料去除率及表面形貌的影响，结果表明：材料去除率的增加不显著；由于砂轮旋转一周时单颗磨粒对工件上同一点的重复切削次数增加，导致表面粗糙度的增加。 一维切向超声振动磨削技术 研究现状 张洪丽从几何运动学角度建立了单颗磨粒的切削模型，证实切向超声振动辅助磨削可以得到更短 的切屑，更长的切削路径。 一维切向超声振动磨削技术 研究现状 任升峰等对Nd-Fe-B永磁材料进行研究，结果表明切向超声振动磨削使法向磨削力有所降低，表面质量较高，但会使切向磨削力急剧升高，导致磨削力比达到了磨削加工塑性金属材料的程度。 一维切向超声振动磨削技术 研究现状 小结 一维轴向超声振动磨削优点在于加工表面质量的显著提高；一维径向超声辅助磨削优点在于加工效率的大幅度提高；一维切向超声辅助磨削在应用上有局限性。 一维超声振动磨削技术 研究现状 铃木清等开发了一种超声波椭圆振动磨削技术，将金刚石磨粒电镀在椭圆振动超声波马达的定子表面制成椭圆振动砂轮，磨削加工时砂轮作旋转运动以及垂直进给运动，工件在工作台水平面作平移运动，此加工方法在本质上是砂轮切向振动 与径向振动复合的磨削方法。 二维超声振动磨削技术 研究现状 利用此技术对单晶硅材料进行磨削试验，研究结果表明：椭圆振动磨削的磨削力大幅度降低；材料去除率显著增加，并且随着砂轮转速的降低而增加；与普通磨削相比，粗糙度没有明显改变，加工表面龟裂较少，形成比较均一的微观断裂表面。 二维超声振动磨削技术 研究现状 赵波等开发了能显著提高加工表面质量的二维超声振动辅助磨削技术。该技术利用2个互相垂直放置的压电陶瓷换能器，对工件同时施加砂轮切向及轴向的超声振动，磨粒相对于工件的运动轨迹为椭圆回转形状。 二维超声振动磨削技术 研究现状 对纳米氧化锆陶瓷的磨削试验结果证实超声振动磨削的表面质量明显提高，粗糙度可减小30%～40%，磨削力减小20%～30%，砂轮的使用寿命提高，材料去除率提高并且能够增加延性域切削深度，实现陶瓷材料的精密加工。 ? 二维超声振动磨削技术 研究现状 上述二维振动磨削技术充