SWQP-014标识和可追溯性控制程序.doc

文件名称:程序文件 文件编号： SWQP-014 版本：B /0 标题： 标识和可追溯性控制程序 页码： PAGE 1 / 8 2005年 7 月 1 日生效 1.目的 以各种图样或文件做为鉴别的依据，确保各类产品能被迅速，正确的辨别。并确保生产作业过程的产品品质的安全可靠，使产品的质量得到有效的监督，对产品进行适当的标记，识别。同时留下记录文件以便品质事件发生时的追溯。 2.适用范围 适用于本厂全个作业过程中的物料及半成品，成品的状态标记、追溯。 3.职责 3.1 仓 库：负责物品进、出仓库的管制。确保进仓的物品，均贴有检验标识的标记，否则不准入库 (入库的物品包括零部件、半成品、成品) 。 3.2 质检员：负责检验后对物料、半成品、成品的状态进行区分、标记和记录。 3.3 生产部：负责生产现场之原物料、半成品、成品放置及搬运。 3.4供销部：客户抱怨及退货处理，物料订购作业 3.5技术质量部：客户抱怨及退货研判与分析，进料、制程及成品检验的判定。 4.工作程序 4.1 来料鉴别标识： 4.1.1供销部负责接单，依“合同评审程序”进行审查，并按库存数量进行采购作业。 4.1.2 供应商依“采购单”的品名、规格、数量等规定对材料作相应标识后送货到本公司，并将货物整齐放在本公司指定待检区域和位置。 4.1.3 仓管依“采购单”的规定核对供应商送货单据及货物的数量，正确无误后填写“物料入库验收单”。 4.1.4 质检员依据相关《物料检验标准》及《抽样数量控制程序》对来料进行检验并填写“物料检查(IQC)检验报告”。经技术质量部审核后，按照“物料检查(IQC)检验报告”上的批复，对来料进行区分标识处理： 1：对合格的来料贴上(绿色)“合格标签”； 2：对特采的来料贴上(蓝色)“特采标签”； 3：对退货的来料贴上(红色)“退货标签”； 4：对挑选的来料贴上(黄色)“挑选标签”； 5: 对返修的来料贴上(橙色)“返修标签”； 6: 对返工的来料贴上(橙色)“返工标签”； 4.2 制程鉴别标识： 4.2.1 生产车间依“生产计划排期表”要求，制定“领料单”向仓库领料执行生产作业。 4.2.2 各班组每天填写“生产日报表”及各种生产记录，记录生产状况、品名、数量等“生产流程卡”。 并对每周生产配件、产品批次填写“制程追溯记录表”以便于产品追溯。 4.2.3 过程检验人员工序按《制程检验控制程序》进行检验并填写相对应的巡检作业表。依照《抽样数量控制程序》抽样检验。并记录相关检查表。 4.2.4 质检专员在巡检过程中，若发现不合格品超出控制范围时，应及时汇报该生产班组组长让其暂停生产作业。 4.2.5 生产部门对制程中生产的不良品进行筛选，并放置在该班组的不合格品区。质检专员贴上(红色)“不合格品标签”进行区分。 4.2.6 质检员填写“不合格品处理单”，经技术质量部审核后，按照“不合格品处理单”上的批复，对不良品进行区分标识处理： 1：对返修的半成品或成品贴上(橙色)“返修标签”； 2：对特采的半成品或成品贴上(蓝色)“特采标签”； 3：对退货的半成品或成品贴上(红色)“退货标签”； 4：对报废的半成品或成品贴上(红色)“报废标签”； 5: 对返工的半成品或成品贴上(橙色)“返工标签”； 4.3出货鉴别标识：。 4.3.1供销部在出货前出具“产品出厂通知单”，通知相关部门进行作业。 4.3.2仓库在收到通知单后，将待验订单产品全数运至“待验区”。等待质检专员检验。 4.3.4 质检员依据相关《抽样数量控制程序》对来料进行检验并填写“出货检验报告”。经技术质量部审核后，按照“出货检验报告”上的批复，对出厂产品进行区分标识处理： 1：对合格的产品贴上(绿色)“合格标签”； 2：对特采的产品贴上(蓝色)“特采标签”； 3：对反修的产品贴上(橙色)“返修标签”； 4：对报废的产品贴上(红色)“报废标签”； 5：对反工的产品贴上(橙色)“返工标签”； 4.4 追溯作业。 4.4.1当客户抱怨可反映不良时，供销部填写“客户抱怨通知单”传达或转交技术质量部。 4.4.2技术质量部根据“顾客投诉处理控制程序”进行作业。如客户需要追溯时，按照产品出厂记录，对客户抱怨的产品的生产过程进行追溯。 4.4.3供销部将客户抱怨的信息转至技术质量部时，应注明追溯品的品名、规格、客户名称、出货单号，出货日期、以便QA找出“出货检验报告”。 4.4.4技术质量部根据“出货检验报告”上的批号/单号进行追溯，将追溯至原材料的“物料检查(IQC)检验报告”或生产部的生产人员，设备，日期、及材料等品质状况。 4.4.5如客户有特殊要求做追溯时，供销部应于生产投料前以书面告之，以利各相关部门提供追溯资料。 5标签作业 5.1 标识均由检验人员进行粘贴，一般粘贴在物