液压与气压传动7(本).ppt

Chapter 7 系统应用与设计 本章主要内容： 7.1 液压系统应用与分析 7.2 组合机床液压系统 7.3 液压系统设计与计算 7.4 液压系统设计计算举例 目的任务: Part 7.1 概述 Part 7.2 组合机床液压系统 Part 7.2 组合机床液压系统 Part 7.2 组合机床液压系统 Part 7.3 液压系统设计与计算(p318) Part 7.4 液压系统设计计算举例 液压与气压传动 本节以一台卧式单面多轴钻孔组合机床为例，设计出驱动动力滑台的液压系统。 设计要求滑台实现“快进→工进→快退→停止”的工作循环。 已知：机床上有主轴16个，加工φ13.9的孔14个、φ8.5mm的孔2个。刀具材料为高速钢，工件材料为铸铁，硬度为240HBS，机床工作部件总质量m=1000kg；快进、快退v1、v3均为5.5m/min，快进行程长l1=100mm，工进行程长l2=500mm，往复运动的加速、减速时间不希望超过0.157s；动力滑台采用平导轨，其静摩擦因数fs=0.2，动摩擦因数fd=0.1；液压系统中的执行元件使用液压缸。 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 Part 7.4.1 分析负载 1. 外负载 高速钢钻头钻铸铁孔时的轴向切削力Ft（单位为N）为 式中 D——钻头直径，单位为mm； s——每转进给量，单位为mm/r； HBS——铸件硬度，HBS=240。 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 代入式（上式），得外负载Fg为 根据组合机床加工特点，钻孔时主轴转速n和每转进给量s按“组合机床设计手册”取—— 对φ13.9mm的孔：n1=360r/min，s1=0.147mm/r； 对φ8.5mm的孔：n2=550r/min，s2=0.096mm/r。 2. 惯性负载 机床工作部件的总质量m=1000kg，取Δt=0.157s 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 3. 阻力负载 机床工作部件对动力滑台导轨的法向力为Fn=mg=9810N 静摩擦阻力： Ffs=fsFn=0.2×9810N=1962N 动摩擦阻力： Ffd=fdFn=0.1×9810N=981N 由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表7所示。 表8-20 液压缸在各工作阶段的负载F （单位：N） 981 F=Fnfd 快进 981 F=Fnfd 快退 1564 F=Fnfd+mΔv/Δt 加速 31449 F=Fnfd+Fg 工进 1962 F=Fnfs 启动 负载值F 负载组成 工况 负载值F 负载组成 工况 注：不考虑动力滑台上颠复力矩的作用。 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 图8-11 组合机床液压缸负载图和速度图 a）负载图 b）速度图 按上表数值绘制负载图如图8-11a所示。 由于是v1=v3=5.5m/min、l1=100mm、l2=50mm、快退行程l3=l1+l2=150mm，工进速度v2=n1s1=n2s2≈53mm/min，由此可绘出速度图如图8-11b所示。 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 Part 7.4.2 确定执行元件主要参数 组合机床在最大负载约为32000N时液压系统宜取压p1=4MPa。 鉴于动力滑台要求快进、快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式的，并在快进时作差动连接。这种情况下液压缸无杆腔的工作面积A1应为有杆腔工作面积A2的两倍，即φ=A1/A2=2，而活塞杆直径d与缸筒直径D成d=0.707D的关系。 在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压p2，以防止孔钻通时滑台突然前冲。取p2=0.6MPa。快进时液压缸作差动连接，管路中有压力损失，有杆腔的压力应略大于无杆腔，但其差值较小，可先按0.3MPa考虑。快退时回油腔中是有背压的，这时p2也可按0.6MPa估算。 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 由工进时的负载值计算液压缸面积 将这些直径按GB/T2348—2001圆整成就近标准值得 D=0.11m、d=0.08m 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 由此求得液压缸两腔的实际有效面积为 A1=πD2/4=95.03×10-4m2,A2=π(D2-d2)/4=44.77×10-4m2。 经验算，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。 根据上述D和d的值，可估算出液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率，并据此绘出工况图。 图8-12 液压缸工况图 第七章 系统应用与设计 液压与气压传动 表8-21 液压缸在不同工作阶段的压力、流量和