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电站大口径循环水管制作工艺探究及应用 　　摘 要：电站循环水管道为大口径压力钢管，一般情况下都在施工现场制作。本文就施工现场条件从场地布置、现场专用器具使用、工序安排、主要工序及要点，以及如何采用制安一体化技术进行了阐述，用于提高压力钢管现场制作安装效率 关键词：循环水管；制作；工艺 DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.04.009 1 概述 循环水管道口径大，路径长，大都采用直缝焊接钢管。目前国内的主力机组为300MW-600MW，循环水主管道直径一般为1820-3220mm，制作量通常为1000～2000吨。由于管道直径大，工厂生产后运输至现场成本过高，因此大部分电站项目都选择在施工现场制作。受场地、人员、装备的限制，许多现场制作时场地布置不合理，工序衔接不紧密，没有专用工器具，未实施制安一体化技术，制作效率低下，也增加了以后现场安装的工程量 根据上述存在的问题，本文通过实例，来阐述大型电站循环水管的制作技术，本技术操作简单，技术先进，具有明显的经济效益和社会效益 2 工艺流程 循环水管道的主要制作工艺流程为：钢板下料→钢板卷管→直管对口→环缝及纵缝焊接→刚性环安装→刚性环焊接→质量检验 3 制作准备 3.1 制作场地布置 循环水管的制作场地布置按工艺流程分为下料区、卷管区、直管对口区、管道焊接区、刚性环安装区、刚性环烧焊区、产品待检区等7个区域。各区域位置按照工艺流程次第布置，以减少施工过程中管道在空中的吊运距离及吊运过程中各工序间的相互影响。如图1所示 3.2 专用工器具 现场的条件虽然受限，但是必要的设备还是必不可少的。在制作过程中，这些装备可以起到事半功倍的效果。除卷板机外，摇臂式自动埋弧焊机、直管对口辊轮架、刚性环焊接辊轮架等也需准备并提前布置在相应的区域中。在上述设备中，有的为购置成品机械，有的为现场自制 3.2.1 钢板卷管设备 钢板卷管设备采用三辊或四辊卷板机 3.2.2 焊接设备 直管焊接采用摇臂式埋弧自动焊机，弯管、三通、刚性环焊接采用交流逆变电焊机 3.2.3 直管对口装置 由于管道直径大，对口时需要不断转动管道，如果直接在地面上滚动管道，需要较大的场地及较多的人力。为了解决此问题，采用现场自制对口装置，制作步骤为取φ219钢管共4根，每根长度3米，两端加焊端盖，端盖中心开孔，用φ108钢管穿入孔内做轴，外露段加装轴承。布置支撑架，使得4根φ219钢管每两根在一条直线上，间隔2米，两条直线相距大口径压力钢管直径的70%以上。在支撑架上做简易轴瓦，4根钢管轴承放在支撑架的轴瓦上。钢管转动的动力可以用卷扬机带动，即在卷扬机转动轴外端加延长杆与φ108钢管连接传输扭矩，也可以使用人力加力杆转动完成。直管对口装置如图2所示 3.2.4 刚性环焊接辊轮架 可以直接使用摇臂自动焊配套的自动焊接辊轮架，也可以按直管对口装置制作一套 4 制作工序及要点 按照压力钢管制作的7个主要工序安排人员，各工序人员应基本固定，保证管道制作流水化作业，每日每组人员的产量进行量化。一般来说，2420mm的直管以每天2个成品8米大节（每四节组合为一大节）为宜，即下料8张，卷管8节，对口2大节，自动焊接2大节，刚性环安装、焊接2大节，弯头及三通制作可以单独安排一组人员进行 4.1 下料 钢板采购宜用双定尺寸，宽度采用最宽系列，长度为钢管的展开长度，即π×（管道外径+管道内径）/2。根据制作方案，钢管大节最外侧下料时打出45度坡口 4.2 钢板卷管 钢板吊具采用自锁式钢板吊具。先进行钢板的扳头，再进行卷板。钢管卷制完毕后，用样板检查，如端部出现平板及桃形，可在点焊完毕后二次卷制，消除端部直段。钢管如错边，可用F扳手调节；如错缝，可用手拉葫芦外力调节 4.3 直管对口 钢管放在对口辊轮架上对口，注意各管的纵向焊缝应彼此错开90度或180度，这样安装时管道纵缝位置容易调整，避开上下及水平位置四点。人员在管道内部对口，对完一段后转动辊轮架带动钢管转动，使得对口始终处于便利位置。对口时，利用手拉葫芦将两管道贴近，间隙为0～1mm。对口采用顺序对口，工具采用角铁楔子或扁嘴撬棍。对口时一般应作到内壁齐平，如?l现周长误差应提前开始过渡 4.4 钢管焊接 直管段组合场焊接采用埋弧自动焊，先焊内环缝，后焊外环缝，焊缝起点和终点要有30mm的重叠量。焊接纵缝前先焊好引弧板，出弧处焊收弧板，T形焊缝可多焊150mm收弧。焊接完纵缝后应对与环缝交叉处进行清根，将纵缝铲除，否则此处容易造成未焊透 4.5 刚性环组装 刚性环安装前应检查管道圆度，可通过增加刚性支撑来调整。