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直线电机双向抽油泵设计探究 　　摘 要：对直线电机抽油系统进行了简单介绍，对系统以往配装的单向抽油泵之不足进行了分析，对适合该系统的双向抽油泵从理论到实践进行了论述。双向泵可大大缓解直线电机系统推力不足的问题，在排量和井深相同的情况下，使用双向泵可减小电机的推拉力，降低能耗，实践证明，双向泵同以往的单向泵相比，优势非常明显 关键词：直线电机 抽油泵 双向 受力分析 中图分类号：TE933 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）11（b）-0031-03 目前，各油田的机械采油大都使用传统的抽油机、抽油杆和抽油泵（以下简称三抽）设备，三抽设备存在诸多弊端，如，设备十分笨重、体积庞大、造价高、耗能大，而且在抽油过程中难免出现油杆和油管偏磨问题。为解决上述问题，近些年?_发出了直线电机抽油系统。该系统省去了抽油机和抽油杆，彻底解决了杆管偏磨问题，且可实现远程控制、智能化采油。经过进一步完善，对于小排量的油井来说，它将是对三抽设备的一场革命。该系统的不足之处是目前研制的直线电机推力都比较小，一般为1.5～2.0 t。该系统的结构是把圆筒式直线电机同抽油泵一起下入油井，直线电机在抽油泵的下面，直线电机的定子与抽油泵的泵筒相连，直线电机的动子与柱塞相连。工作时，电机动子带动柱塞上下往复运动，实现抽油。该文所探讨的双向抽油泵替代以往的单向抽油泵， 改善了上述不足 1 常用的结构形式与不足 常规的结构形式都是单向冲程举升油液，如图1所示，由电机动子通过推拉杆驱动柱塞，柱塞推拉杆为空心杆，下端有进油孔，当柱塞下冲程时，固定阀关闭，游动阀打开，油液经进油孔进入柱塞上面的泵筒内，下冲程不排出油液。当柱塞上冲程时，游动阀关闭，固定阀打开，柱塞上面泵筒内的油液被排出 （1）单向泵一次往复冲程的理论排量 如图1所示，当柱塞上冲程时，容积R缩小，R中的油液被排出，设其冲程为H，泵径为D，理论排量用Q表示： （2）单向泵所需电机的上推力应克服以下3种力 ① 柱塞上面油液的总压力F 式中： p为上冲程时柱塞上面的油液压力，参照流体力学的相关理论[1]，该文只做定性探讨，不做定量运算。p主要由4部分组成：p1为井口压力；p2为井深所构成的单位面积液柱压力；p3为油液流过固定阀等管口处的压力损失；p4为油液沿油管流动所产生的沿程压力损失 p=p1+p2+p3+p4 ②柱塞与泵筒的半干摩擦力F1 ③柱塞总成、推杆及电机动子的重量之和F2 在上述3种力中，F为主要因素，以下的研讨中，F1和F2暂忽略不计，故而可认为，直线电机单向抽油泵所需的上推力为 ，而下冲程时不举升油液，电机处于空跑浪费状态 2 双向抽油泵的设计研究 制约直线电机采油系统推广应用的主要原因之一，就是目前直线电机的推力都比较小，一般为1.5～2.0 t，而要开发研制大推力的直线电机，尚需攻克许多技术难关 该文所探讨双向抽油泵替代以往的单向抽油泵，会大大改善上述不足，双向泵的具体结构和工作原理如下 如图2所示，双向抽油泵是由双泵筒和双柱塞按特定方式组装而成，其大泵筒为长泵筒，大柱塞为短柱塞，小泵筒为短泵筒，小柱塞为长柱塞。大、小泵筒串联在一起，大、小柱塞串联在一起，小柱塞下端连接直线电机动子上端的推拉杆。大泵筒下部有双向油孔K1，小柱塞下部有进油孔K2，大柱塞上面的大泵筒内有圆柱形容积R1，大泵筒与小柱塞之间有环筒形容积R2 2.1 双向泵一次往复冲程的理论排量 （1）当柱塞下冲程时，K1增大，固定阀关闭，游动阀打开，油液通过K2，流过柱塞内孔，进入K1 ，同时K2缩小，K2中的油液通过K1排出。下冲程时的排量用Q下表示： （2）当柱塞上冲程时，R1缩小，游动阀关闭，固定阀打开，同时R2增大，从R1排出的油液，一部分充填R2，多余部分的油液排出，上冲程时的排量用Q上表示： （3）一次往复的总排量[2] 可见，若单向泵的泵径与双向泵的大泵径相同，冲程也相同，则双向泵中上、下冲程的排量之和等于单向泵的排量 2.2 双向泵所需电机输出的推拉力 （1）当柱塞下冲程时，电机的推拉杆受拉力 设工作时，柱塞所受的油压为p，大柱塞外径为D，小柱塞外径为d，大柱塞的截面积为A=πD2/4，小柱塞的截面积为a=πd2/4，环形容积的截面积为： A环=A-a （5） 下冲程时，大柱塞上面的容积R1增大，该处没压力，所以推拉杆的拉力只需克服环形容积内的压力，即： （2）当柱塞上冲程时，电机的推拉杆受推力 此时R1和R2中的油压相同，均为p，推拉杆需克服的推力为 R1中的总压力减去R2中的总压力，即： 2.3 单向泵与双向泵比较 （1）当排量相同（即