制造业现场问题分析与改善的方法.docVIP

制造业现场问题分析与改善的方法 参加对象： 中层管理者及基层班组长、主管及部分一线骨干员工 培训讲师：何凯华 工学学士、交通大学工业工程硕士。 世界500强外企工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等工作职位，管理580人的团队实现工厂年产值3.5亿。 TOC管理技术与精益管理技术应用实践者，带领团队在工厂内部运行精益改善，对精益技术在工厂的运行有深刻的认识，目前致力于将TOC技术与精益进行结合并取得良好的效果。 绩效推行与员工管理推行者，经历过从低到高的岗位，有着不同的实践经历，基于企业整体观的角度进行绩效设计和绩效运行，通过绩效管理，实现员工与企业的双赢发展。 三、课程背景: 提高了认知，认识到了差距。如何能发现问题、分析与挖掘问题，进而解决问题，同样的问题不再重复出现，在中国的企业中，绝不是应用一些诸如5W2H、PDCA、4M1E、QC手法、5WHY、8D等这些工具这么简单，在我们企业的现状下，80%的问题不是上述工具所能解决的。这门课程融汇贯通了国外先进的管理工具，提炼出适合中国企业目前现状的一套现场问题分析与解决的思路与方法，是每个管理者必须要掌握的技能，是持续改善的基础。 四、课程大纲 1、认识问题，才能解决问题 1.1、思维破冰：什么是问题？ 1.2、优秀的工厂是什么样子的？ 1.3、讨论一下：我们的管理基础差距有多大 1.4、日本能效协会对问题的分类 1.5、要认清问题，必先端正态度 1.6、改善阻碍与动力分析 2、将问题是啥描述清楚——有效解决问题的起点 2.1、问题描述的现状分析 2.2、个案问题描述的三个原则 2.3、系统问题描述的难点与对策 2.4、思维拓展：性格测试与整理的“清字”思维 2.5、5W2H与QC手法中对问题描述的思维模式 3、“一问到底”——有效解决问题的前提 3.1、4M1E/鱼骨图/5WHY应用过程中的盲区 3.2、分析问题的思维训练 产品质量问题是如何产生的？ 呆料是如何产生的？ 生产效率提升的关键因素分析 3.3、IE在分析问题中的应用 3.4、有效分析问题的四个习惯 4、问题改善措施真正落实——有效解决问题的基础 4.1、影响问题解决的执行现状分析 4.2、问题解决方案保障执行的措施 5、 未雨绸缪、勿以二过——有效解决问题的关键 5.1、预防基本方式的应用说明 被动实施标准化的困惑 异常分析会为什么开来开去总也开不明白 横向展开展到哪里才算完 5.2、预防工具应用难点的解析说明 5.3、为什么说能“自问四句话”才是预防的开始 5.4、中国企业实用解决问题模型 6、让全员自主参与改善—— 有效解决问题的追求 6.1、丰田持续改善机制给我们的启示 6.2、实现持续改善的六大阶梯 6.3、通向自主改善目标的三个阶段 改善项目管理 提案改善制度