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防止人为差错基本原则及方法 　　摘 要：随着各行各业越来越规范化、标准化的生产和管理，产品质量的要求越来越高。不仅产品性能要求高，而且对产品的制造流程要求可视化、标准化、人性化，外观质量要求美观化、时尚化。在产品的制造过程中，人为差错产生的影响产品质量的问题和事故，层出不穷，年年发生。本文就如何在生产中对防止人为差错的基本原则和方法进行探讨，以促进产品质量的提升 关键词：人为差错；原因分析；质量问题 中图分类号： F203 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2017）05-24-2 0 引言 一直以来，在产品生产过程中，会产生各种各样的质量问题。抛开技术因素导致的产品质量问题，大多数都是因为在产品制造过程中，各个生产阶段直接参与其中的工作人员所犯的低级错误而导致。简称“人为差错”。本文对人为差错产生的根源及如何防止人为差错的基本原则和方法作一系统论述 1 人为差错的根源 顾明思议，人为差错就是操作者的行为出错，原因是操作者的意识出错。导致意识出错的原因有以下几个方面： ①知识和技能不足：产品生产和装配中，相关的操作人员不知道或不理解生产过程中应遵守的各类工艺规范和操作规范。或者由于自身的知识水平不具备按各类工艺规范和操作规范执行的技能 比如，在生产装配过程中，让操作人员按一张设备连线图进行连线。设计图纸上各个元器件是用相应的图形符号来表示的，但是这时候如果操作人员将这些元器件的符号与实际设备上的元器件对应错误，导致连线关系错误。则属于该操作人员不具备相应的执行技能。或者在生产装配中将图纸理解错误，导致产品加工超差，形成超差拒收单 ②有意识不遵守：该操作人员、技术人员和管理人员知道各类规范的具体内容，也具备按规范执行的技能，但因“任务重”、身体疲劳，或估计问题不大等理由而有意识地未按规范执行 比如，某个操作人员装配某个设备，按规范要求需用砂纸将设备与结构结合处进行打磨，在打磨面积符合文件要求时，才允许安装。但是，在安装时，为了省事，草草打磨结合处，在打磨面积不符合文件要求的情况下，将设备进行安装，导致该设备的搭接电阻值超标。形成了人为质量隐患。机上线路导通及绝缘电阻检查时，不安规范要求操作等行为 ③无意识出错：该操作人员、技术人员和管理人员具备关于规范的必要知识和技能，也打算按规范执行，但在具体操作时却把它忘掉了，不知不觉地弄错了 比如，在生产中，常常出现的输入、输出管路在标识清晰的情况下装错接反，产品上出现多余物遗留，成品设备上的插头连接错误；穿钢索时，钢丝出现在滑轮之外；装配时将标准件的安装顺序装错或者漏装了某个标准件。排故工作后，忘记将某个设备的安装件紧固等 ④生产装配中的一些隐形的，没有形成规范的行为。也就是在生产中也存在着一些不合规范的操作，但这些操作又能生产出合格的产品。比如生产中一些即将退休的操作师傅自己积累的一些特别实用的方法和经验等 2 防止人为差错的基本原则 ①依靠人的意识不足以防止人为差错，人的意识是多变的，影响的因素也很多。因此，就需要建立防错机制。比如利用常见的接触性防错，针对产品、设备等的物质属性，采用的一种硬件防错模式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为实体接触防错装置和能量接触防错装置。其中实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸台、边、块等来防止或检测出错误。能量接触：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损 ②仅靠事后的“防差错”杜绝不了质量问题和事故，在各个企业中，每年都进行防止人为防差错，年年都有人为差错产生的质量问题。究其原因，员工素质方面出了问题。 员工的主人翁质量意识不强，广大员工参与防止人为防差错管理、决策的积极性不够，员工的工作没有得到充分肯定。员工的技术培训不到位 ③不是全员参加的“防差错“活动长久不了。在生产现场，出现人为差错后，往往是技术人员、质量管理人员就某一质量问题进行防差错。这样是不够的。应该让操作人员参与进来，并以操作人员考虑的方案为基础，技术人员和管理人员给予必要的技术支持，一起实现防差错。这样，越是开展防差错活动，操作人员就越关心产品生产或装配的方法。进而就会为防止因潜在差错引起的质量问题和事故总结很多诀窍。并且，因为是操作者自己考虑出来的方法，所以，就不会无故抛弃它，或认为理所当然而轻视它。由于考虑的人和使用的人在防差错活动中实现了一体化，所以就会取得好的效果 3 防止人为差错的方法 ①认真搞好员工技术培训，定期进行专题技术讲座，请有关专业的技术专家进行相关专业理论知识和操作技能的培训，介绍操作着关心的复杂生产工艺及装配