转炉钢渣高效粒化工艺技术研究.pptVIP

 本溪钢铁（集团）有限责任公司唐山华科冶金技术开发有限公司2005年12月 前 言 转炉钢渣是转炉冶炼过程中的必然产物，是固体废弃物的一种。如按每吨钢产生10%渣量计算，国内年产生的废弃钢渣约为3000万吨。钢渣中每年铁耗达540多万吨。到目前为止，国内外绝大部分钢厂冶炼后产生的钢渣大都采取废弃的方式，而一小部分钢厂采用盘泼、滚筒、机械破碎、直接水淬、风淬法及渣坑内闷渣方式等。各国都有大量钢渣弃置堆积，占用土地，影响环境。 存在的问题 技术思想 本钢研发出一种全新的渣处理方法，首先利用旋转轮齿建立一种新型钢渣与水的接触方式，利用“化整为零”的思想，避免形成高温液态熔渣“包裹”水而产生爆炸现象；同时利用液态熔渣与水接触的物理特性，采用快速“激冷”，抑制钢渣内能，使钢渣完全破碎；钢与渣充分分离，消除渣中自由氧化钙、形成小于10mm颗粒，渣粒强度高，有利于钢渣的进一步应用。 与以往钢渣处理方法比较，这种工艺装备操作简单、自动化水平高、处理效率高（每分钟8吨）、占地面积小（约100m2）、投资少，消除了钢渣对环境的污染。 钢　渣　粒　化　轮 渣罐液压倾翻机 渣罐倾翻有限元分析 钢　渣　粒　化　流　槽 转炉钢渣粒化专用渣罐 主要技术指标 本钢炼钢厂所采用的钢渣粒化方式首次应用于转炉冶炼后的钢渣处理，这种方法处理效率每分钟高达8吨；安全可靠；钢渣水淬率可达90%以上。 采用该工艺方式，钢渣分离度好，磁选提取率可达98%以上。 该工艺技术的工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小(100m2)。 钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，其时间在3～15分钟。 水淬后的钢渣粒度均匀，粒度小于5mm的比例达95%以上。 耗水量0.457吨水/吨渣，吨渣耗电1.5 Kwh/t，节水、节电。 转炉出渣后，运输距离近，钢渣流动性好，水淬温度高达1500度以上。 全过程计算机自动化控制（画面监视，联动、联锁）。 粒化后钢渣状态 磁选后提取的粒钢 　转炉水淬渣粒度分布 不同倾翻速度与成品渣粒度的分布关系 炉渣岩相 取得的专利 组合式熔渣流槽 特种渣罐 液压倾翻机 钢渣粒化轮 脱水提升机 技术诀窍 钢渣粒化过程中的防爆控制 钢渣粒度的控制 减少渣罐内钢渣上部的结层 转炉炉渣流动性的控制方法 液压倾翻机的速度控制 粒化钢渣的温度控制 转炉钢渣粒钢的提取 水淬流量、压力与喷射角度的控制 二次水淬池的液面控制 签定意见 处理后钢渣粒度均匀，粒度小于5mm比例达95%以上；渣铁分离效果好，渣中金属铁回收率可达98%以上；经济和环保效益显著，经济技术指标达到了国际先进水平。 符合国家节能、降耗和循环经济发展的要求。已授权国家专利5项，形成技术诀窍9项，是具有自主知识产权的新工艺技术与装备，具有创新性。 推广应用 由于这种转轮式钢渣处理方法，工艺技术先进，安全可靠，效率高，符合循环经济发展的要求，经济效益和社会效益高，在国内外钢渣处理方法中处于领先地位，被多家钢厂所采用。目前柳钢已签定技术和商务合同；钢、国丰钢铁公司、吉林铁合金厂、唐山钢铁公司、首钢曹妃店钢铁公司等多次派人前来考查。 磁选后粒钢的分离结果 组数　水淬渣总重/g　　　吸出铁总重/g　　　　金属铁所占比例/% 1　　　　407　　　　　　　　23　　　　　　　　　5.65　　　　　　 2　　　　1488　　　　　　　255　　　　　　　　　17.14 本钢炼钢厂转炉水淬渣粒度分布 本钢、宝钢等五个转炉炼钢厂钢渣的化学成分 * * 本钢150吨转炉钢渣高效粒化 工艺技术研究 照片1　Φ4mm以下颗粒 照片2Φ5～7mm之间颗粒 照片3　Φ8～10mm之间颗粒 照片4　Φ10～12mm颗粒 照片1 顶吹终渣岩相结构－自然冷却　　　照片4 顶吹终渣岩相结构－水淬冷却 照片3 复吹终渣岩相结构－自然冷却　　　　照片6 复吹终渣岩相结构－水淬冷却