精密与特种加工复习整理.docVIP

第一章 特种加工：指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等源来进行加工的非传统加工方法 与传统切削加工的不同特点：?不是主要依靠机械能，而是主要用其他的能量去除工件材料；?工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，根本不需要使用任何工具；?在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用工件不成受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。 常规加工工艺和特种加工工艺之间有何关系？应该如何正确处理常规加工工艺和特种加工工艺之间的关系？ 答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 第二章 超微量去除技术是实现超精密加工的关键 超精密加工的实现条件：?超精密加工的机理与工艺方法；?超精密加工工艺装备；③超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术；⑥超精密加工工作环境、条件等。 超精密加工对超精密加工机床的基本要求： （1）高精度 （2）高刚度 （3）高稳定性 （4）高自动化 主轴部件是保证超精密机床加工精度的核心。 精密主轴部件分为：液体静压轴承主轴.和空气静压轴承主轴 超精密机床的总体布局： （1）T形布局（2）十字形布局（3）R—θ布局（4）立式结构布局 常用导轨部件：（1）液体静压导轨 （2）空气静压导轨和气浮导轨 床身及导轨的材料：优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩等 超精密机床的进给系统一般采用：精密滚珠丝杆副、液体静压和空气静压丝杆副 常见微进给装置：(1)压电和电致伸缩微进给装置（2）摩擦驱动装置（3）机械结构弹性变形微量进给装置 11、超精密切削对刀具的要求 1)极高的硬度、耐磨性和极高的弹性模量； 2)刃口能磨得极其锋利，刃口半径ρ值极小； 3)刀刃无缺陷，以得到超光滑的镜面； 4)与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。 金刚石晶体有三个主要晶面:（100）（110）（111） 三个晶面的实际面网密度之比为: （100）:（110）:（111）=1:1.414:2.308 金刚石晶体（111）晶面硬度和耐磨性最高 解理现象：晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。 金刚石晶体的不同晶面具有不同的耐磨性，且在同一晶面上的不同方向上，耐磨性也有着很大差别。金刚石的耐磨性可用它的相对磨削率来表示。 金刚石晶体的激光定向是利用金刚石在不同结晶方向上，因晶体结构不同，而对激光反射形成不同的衍射图像进行的。 激光衍射图像呈四叶形；衍射图像叶瓣所指方向是（100）晶面的好磨方向。 19、为什么天然单晶金刚石被公认为理想的超精密切削刀具材料？ 答：超精密切削加工对刀具性能的要求是： 1）极高的硬度和耐磨性；2）刃口能磨得极其锋利； 3）刀刃无缺陷；4）与工件材料的抗粘接性好，摩擦系数低。 单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料，是因为它有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数小，能磨出极锋利的刀刃等。 第三章 金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密车削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。 精密和超精密磨料加工可分为：固结磨料和游离磨料两大类。 超硬磨料砂轮磨削突出特点： （1）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。 （2）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好。 （3）磨削效率高。 （4）综合成本低，虽价高但寿命长效率高。 第四章 电火花加工的机理：是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的。 电火花腐蚀的微观过程分为四个阶段： 极间介质的击穿形成放电通道（2）介质热分解、电极材料融化、气化热膨胀（3）蚀除产物的抛出（4）间隙介质消电离 极性效应：由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。 产生极性效应的原因：在电火花放电过程中，正、负电极表面分别瘦到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而融化、气化抛出的电蚀量也不一样。 生产中如何利用极性效应？ 答：从提高加工生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，故在电火花加工过程中必须充分利用。当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗。因此，电火花加工一般都采用单向脉冲电压。 6、电火花加工中，工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工