三锻前加热、锻后.ppt

第三章 锻前加热、锻后冷却和锻件热处理 §3-1 锻前加热;二、加热方法;α1：实际供给的空气量少，得到还原性火焰，火焰长，呈黄色。此时金属不会被氧化，甚至氧化物还可被还原。 当坯料缓出炉或需要保温实，采用还原性火焰加热，可以防止坯料过度烧损和出现加热缺陷。 α1：实际供给的空气量过多，达到完全燃烧，得到氧化性火焰，火焰短而明亮。在氧化性火焰下加热，坯料表面生成较厚的氧化皮，长时间的加热会增加坯料的烧损和出现加热缺陷。 快速加热时用氧化性火焰。 α≈1：燃料与空气的配备比例合适，时理想的火焰，称为中性火焰，但是在加热时较难控制。 火焰加热的特点： （1）优点：燃料来源广；炉子建造容易；加热费用相对较低，对坯料的适应范围广。 ;（2）缺点：劳动条件差；加热速度慢；炉温不宜控制；金属材料的氧化烧损严重；对环境有污染，特别是燃煤加热对环境污染严重。;2. 电加热 电加热是通过把电能转换为热能来加热坯料的，其加热方式有感应加热、接触电加热、电阻炉加热和盐浴炉加热等;2）接触电加热 以低压大电流直接通入金属毛坯，由于金属存在一定电阻，电流通过就会产生热量，从而使之加热。 优点：加热速度快，金属烧损少，加热温度范围不受　　　限制（可局部加热），热效率高，耗电少，成本低，设备简单，操作方便。 缺点：毛坯的表面粗糙度和形状尺寸要求严格，特别　　　是毛坯的端部必须规整，不得产生畸变，加热变截面坯料会产生温度不均匀。加热温度的测量和控制也比较困难。 适用于长毛坯的整体或局部加热。;（2）感应加热;式中：δ——电流穿透深度（mm）； f——电流频率（Hz）； μr——相对磁导率。对于各类钢，在760℃（居里点）以上时μr =1； ρ——电阻率（Ω?cm） 由上式可知，电流的穿透深度与电流频率呈反比。频率越高，电流的穿透深度越浅。 由于趋肤效应，表层金属主要是电流通过而被加热，心部金属则靠外层热量向内传导加热。对于大直径的坯料，如采用高频率感应加热炉加热，就可能出现表里温度不均匀，心部温度过低，如要提高心部温度，延长加热时间，表层金属会因温度过高而产生过热、过烧等加热缺陷。而选用较低的频率感应加热，可以增加电流的穿透深度，达到表里同时加热的目的。 对于小直径坯料，高频电流可以穿透到心部，而且可以提高加热效果。;锻造用中频感应加热炉;3）感应加热炉的特点优点：加热速度快；氧化烧损极少；热效率高；温度可 以精确控制；劳动条件好；可以实现自动化加热。缺点；感应线圈（加热器）的尺寸对坯料的规格有一定 的限制。 感应加热是目前锻造加热最先进的加热方法，在模锻中应用特别广泛。;三、加热缺陷及防止;2）加热时间 钢的加热时间越长，氧化扩散能力越大，形成的氧化皮越厚。在高温下加热时间越长，氧化月严重。 3）加热温度 加热温度升高，氧化扩散速度加快，氧化烧损也严重，形成的氧化皮也就越厚。钢在600℃以前的氧化速度较慢，当温度超过900~950℃时，氧化程度急剧增加。 4）金属的化学成分和坯料的相对表面积 钢的含碳量大于0.3%时，随含碳量的增加，氧化程度减小，是因为坯料表面生成CO，降低了氧化性气体对坯料表面的作用。 Cr、Ni、Al和Mo等能在坯料表面生成致密的氧化膜，阻止了氧化性气体向坯料心部的扩散，可降低氧化程度。 坯料的表面积小，接触炉气的面积也小，氧化烧损就相对较少。 ;（2）氧化的危害;2. 脱碳 钢在加热时，其表层的碳与炉气中的氧化性气体（O2、H2O、CO2等）及某些还原性气体（H2）发生化学反应，造成坯料表面的含碳量降低。; 过热分为稳定过热和不稳定过热。;4. 过烧 当坯料的加热温度高于过热温度，并且长时间在炉内停留时，不但高温奥氏体晶粒粗大，还有氧化性气体渗入晶界，形成低熔点的共晶氧化物。破坏了基体金属的连续性，锻造时一击便碎。这种现象称为过烧。;坯料的截面尺寸越大，其表里温度差也越大，产生的温度应力就大。 注意：1）钢在低于500~550℃时，钢材处于弹性状态，若此时快速加热，表里温差大，温度应力也大，超出材料强度极限时，坯料即会开裂。 2）加热温度超过500~550℃时，钢材处于塑性状态，塑性好，变形抗力较低，即是坯料的表里温差大，处于拉应力的温度应力可以是坯料产生塑性变形，使温度应力得以释放，不会造成坯料的开裂。 （2）组织应力 具有相变的钢在加热过程中，表面首先发生相