垫片冲压模具设计说明书汇编.doc

目 录 目 录 III 前 言 1 第一章 工艺设计 12 1.1 零件介绍 12 1.2 零件工艺性分析 13 1.3 工艺方案 13 第二章 排样设计 15 2.1毛坯排样设计 15 2.2 材料的利用率 18 第三章 工艺计算 20 3.1 冲压工艺力的计算 20 3.1.1冲裁力计算 20 第四章 模具总体概要设计 23 4.1 模具概要设计 23 4.2 模具零件结构形式确定 23 4.2.1 定位机构 25 4.2.2 卸料机构 25 4.2.3 导向机构。 25 第五章 模具详细设计 27 5.1 工作零件 27 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 27 5..2凸模高度设计 30 定位 30 5.1.4 挡料零件 31 5.2 出件零件 31 5.2.1 卸料零件 31 5.3.2 顶件零件 32 5.3 导向零件 33 5.4 其他零件 33 第六章 设备选择 35 6.1 设备吨位确定 35 6.1.1设备类型的选择 35 6.1.2设备规格的选择 35 6.2 设备校核 36 6.2.1.压力行程 36 6.2.2.压力机工作台面尺寸 36 结 论 37 参考文献 38 致 谢 39 前 言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章 工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸工艺方案 冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。 复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序； 级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成一个冲裁件。 该工件包括冲孔、落料量两个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，再冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料冲孔。采用复合模具生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一结构简单，但须两道工序、两副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力、物力、财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。 方案三是一种多工位、效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。 方案二采用模具具生产，只需一副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。冲裁薄材小型拉伸件，模具制造工作量比级进模低。 通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。 第二章 排样设计 2.1毛坯排样设计 在进行模具设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是模具设计时的重要依据。模具条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。 排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。 毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。 根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛 坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。 1.条料搭边值的确定 搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不拉伸，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。 由参考文献[3]表2-5得： 材料厚度为1mm时，条料长度大于20mm，搭边可以取a=0.8mm，a1＝1mm。 2.条料的宽度