安全评价技术在石化生产中应用.doc

2008大庆石化情报课题 安全评价技术在石化生产中的应用 刘 华 王学增 李媛媛 侯贵富 大庆石化工程检测技术公司 2008年12月10日 安全评价技术在石化生产中的应用 前言 自70年代初以来我国建设的石油化工装置日趋大型化，促进了生产过程自动控制技术的发展，提高了综合效益，但也存在发生火灾、爆炸事故的潜在危险。因此，在工程设计、生产管理及操作等方面应保证装置的安全生产和运转的可靠性。 近十几年来化工厂所发生的火灾、爆炸大多是有易燃、易爆危险物质的物理、化学性质造成的。化工生产所使用的原料和生产的产品、中间品、大多是易燃液体，易燃气体，可燃固体危险物质，要想完全掌握和认识几百种化学物质的危险性是困难的，但在现有的物质危险数据条件下，有规范化的安全评价方法，故应对有危险的工艺装置、单元过程及设备进行安全评价。 1、安全评价定义 安全评价的实质应当是风险评价，它包括：辩识生产过程中每个危害的产生与存在条件、每个危害与其他危害相互关系、每个危害的演变过程及所需条件、每个及其演变的可能性、危害演变的各种可能结果、根除每一个危害的措施、抑制危害演变的办法及其所需的技术、经济、人力投入等等。通过安全评价，可以确认生产过程当前的安全现状，可以为改善其安全状况提供技术依据，可以为生产过程的安全管理决策提供技术支持。 2、安全性评价分类 （1）系统安全前馈评价。、、， 。 。，，，，。 。，，，，。。 ，， 产安全、企业负责已经达到水平的标志，， 。 。，，。，。 、、、、。。，，，，。、，。、，，。 。 。，，，，。 。，。， 能量释放，，，，，，，，3项评价内容量化为可操作的指标， ，)物质能量系数法，、、，, 化学公司提出的火灾爆炸指数评价法。 （3）综合评价法， ，， 图1 安全评价方法原理图 5.2评价方法应用步骤 5.2.1资料收集与分析 收集与被对象有关的工艺、设备设施的技术资料，相关国家法律、法规和技术规范，日常安全检查、教育培训、监测记录和统计资料，石化企业安全规章制度等，然后对收集的资料进行系统分析，划分系统危险单元，如图2所示。 图2 安全评价程序框图 5.2.2危险因素识别与分析 危险因素指对人造成伤亡或对事物造成突发性损害的因素。国家安全生产监督管理局《关于重大危险源申报登记试点工作的指导意见》中将重大危险源划分为12类，对照国家相关标准，在危险因素识别的基础上找出重大危险源，并用FTA做进一步分析。危险因素识别和分析有九项内容，采用LEC法评价这些因素危险性的大小，危险性分值大于320的也视为重大危险源。参考已有危险识别方法，结果以登记表的形式反映出来，见表1。 表1评价单元危险因素辩识结果登记表 单元序号____ 评价单元名称____ 同类单元个数____ 危险单元指数____单元管理级别____ 序号 作业名称 危险因素描述 事故类别 诱发事故可能性L 人员暴露频繁程度E 事故后果严重性C 风险 级别D 重大危险源 控制措施 5.2.3单元危险指数和单元管理级别确定 单元危险指数是综合反映单元危险程度的一个指标，也是单元管理分级的重要依据，其计算方法见图2。石化企业的生产运行系统从工艺、装置到设备、仪表大多精密复杂。要真正通过评价准确找出管理、生产运行中的薄弱环节以采用相应的控制措施，必须把装置、设施等安全评价对象作为一个总系统，根据功能将总系统细分为若干分系统、子系统，由此就会很容易通过评价发现薄弱环节的存在部位，找出下步工作的重点。如果不分层次，不论功能，对整个系统的安全状况的了解就比较笼统，不能准确找出问题所在及诱发因素，也就在相当程度上失去了安全评价的意义，这种现象在生产实际中并不鲜见。 现代石化企业生产系统趋庞大化、复杂化，企业危险源（单元）分级管理达到分层控制危险，最大限度提高了安全管理的效率和质量，是一种更为有效的安全管理方式。根据企业上下级金字塔管理模式，可将危险（源）单元分为四级，分别对应不同的单元危险系数，见图3和表2。其中AA级（公司级）管理等级是把系统单元内的重大危险源单独作为一个管理重点，得到来自从高到低不同层次管理级别的重视。不同级别的管理应分别有相应的职责规定。 图3 危险源（单元）分级管理对应关系图 5.2.4 计算系统固有危险指数及等级划分 对系统中评价单元进行层次分析，计算出单元权重系数，利用图2中固有危险指数计算公式可得到系统固有危险指数，参照表2可以得出系统危险等级。 表2 危险性分值 分值 管理分级 系统危险程度 320 AA级 极其危险，不能作业 160-320 A级 高度危险，立即整改 70-160 B级 显著危险，需要整改 20-70 C级 可能危险，需要注意 20 - 稍有危险，可以接受 5.2.5 安全管