全局效率、节拍介绍及应用分析.pptx

计划物流部 蔡亦斌 全局效率、节拍概念及应用介绍 标准周期、标准节拍、TT和ATT 标准工时 标准周期 ST 标准节拍 CT 节拍 *JPH为每小时的产量，JPH=3600/CT *LCR为客户每天最低产量要求，一般要求LCRJPH×日工作小时 标准周期、标准节拍、TT和ATT 标准周期=10+12+15+11=48S 标准节拍=MAX(10,12,15,11）=15S 每个工序的标准工时差异越小，浪费的时间越少。 TT=期间有效时间/期间客户需求 （波动大或总量小产品） 或 TT=客户排产时间/客户需求 （需求稳定主力产品） ATT=TT×OEE 标准周期、标准节拍、TT和ATT OEE和TEEP OEE：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由时间利用率，使用效率以及一次合格率三个关键要素组成。 生产线OEE：生产线OEE是以单个或多个设备组成的生产线为对象，以生产线瓶颈节拍作为标准工时，用来统计整个生产线效率的指标。 生产线OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格率 开动时间 理论耗用时间 期间合格量 = ——————— × ——————— × ——————— 可用时间 开动时间 期间生产量 合格品耗用时间 = ——————— 可用时间 OEE和TEEP TEEP：TEEP是 Total Effective Equipment Productivity（完全有效生产率）的缩写，也称为产能利用率或全局效率，是把所有与设备有关和无关因素都考虑在内来反映设备效率。 TEEP = 时间负荷率 × 时间开动率 × 性能开动率 × 合格率 可用时间 开动时间 理论耗用时间 期间合格量 = —————— × —————— × —————— × —————— 日历时间 可用时间 开动时间 期间生产量 合格品耗用时间 = ———————— 日历时间 全周期　 标准工作时间 休息班次 计划工作时间（可用工作时间）　 计划性停线 非操作时间： 工间休息/吃饭 实际作业时间　 停线时间：设备故障、质量、物料停线、管理停线 换装时间 有效操作时间　 效率损失时间： 减速、微停 一次合格 不合格 OEE和TEEP生产线判定 生产线判定： 实施单件流生产，每班次不产生库存的前后道序可视作同一生产线； 由同一组生产人员，一段时间内交叉在几条生产线进行生产的情况，可将这些生产线按一条生产线计算OEE； 扩能生产线和老生产线，如果每次同步排产，可视为同一生产线计算； 部分道序扩能的V型Y型线，由于最终下线点相同，较难区分。若同步排产，视作同一产线，若分别排产，则共同生产期间，根据产能比例推算各自的报交数； OEE分析和应用 查找到底哪个要素影响到OEE，是时间上的损失？效率上的损失？还是质量上的损失？ 时间上的损失，查看造成停线的具体原因，寻求对应责任部门支持和改善； 效率上有损失，研究原因所在，可能的原因有：短暂无法统计的停机、计划排产过于宽松、时间统计问题或者节拍问题等等； 理论上，OEE的高低和产量不直接相关，和设备开动期间的产出相关； 不同类型的加工工艺，目标的OEE不同。（主要是停线的影响） 焊接线目标OEE 装配线目标OEE 金切线目标OEE 时间 利用 率低 设备——做好日常保养，提高维修水平（制工科） 缺料——供应商管理、提前报警（生产科） 质量——控制来料质量，过程质量（质保科） 如何提高OEE 使用 效率 低 节拍问题——更新正确的节拍，通过工业工程科发布 排产问题——计划员合理根据产能排产 管理问题——规范生产现场操作 TEEP分析和应用 TEEP研究的是设备的投资利用率； 正常合理的TEEP目标： 50-70% （达到70%时，为每年生产315天，每天开动21.6小时，实现90%的OEE） 在客户产量一定的情况下，除非标准节拍有巨大变更，否则TEEP不会有大的改变； T