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压铸产品缺陷的分析（案例） 宁波力劲机械有限公司 宁波力劲科技有限公司 压铸产品缺陷诊断实例分析 1、分析铸件缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：调机（调整压铸工艺参数）；换料（ 换另一种料或改变新料与回炉料比例）；修改模具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。 （1）分析思路 1）先作合金成分分析，判断合金料的质量，对缺陷影响程度。 2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。 3）对模具方案重新分析。 4）对熔炼过程的检查。 压铸产品缺陷诊断实例分析 （2）采取措施 1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。 2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。 3）修改模具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。 2、实例分析 （1）初步了解 铸件名称：汽车化油器本体。 压铸合金：ADC12。 产生缺陷：加工后漏气，废品率达40%以上。 压铸产品缺陷诊断实例分析 （2）分析过程及解决方法 1）进行合金成分化学分析，列出分析表： 压铸产品缺陷诊断实例分析 分析结果：Zn的质量分数在2%、Fe的质量分数在3%左右，大大超过了规定值。 杂质Zn：高温脆性大，使铸件有产生裂纹的倾向。 杂质Fe：当Fe的质量分数低于0.7%，会产生与压铸模焊合现象；质量分数在0.8%～1.0%范围比较好压铸，但的质量分数超过1.3%，又会产生金属化合物，降低物理性能，是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。 解决方法：控制合金原料中杂质含量。 压铸产品缺陷诊断实例分析 2）金相分析 分析结果：发现基本组织晶体粗大，有铁-锌-硅的化合物，有气孔、缩孔。 解决方法：合金成分中杂质含量控制，压铸工艺调整。 3）对合金熔炼过程采取措施，估计金属液中含气量较高，在保温炉内，采用氩气脱气处理15min。 压铸产品缺陷诊断实例分析 4）对型（模）具方案重新分析 ①排气不够充分时，可加大排气槽尺寸，加多排气气口。 ②利用激冷排气块或采用真空压铸法，加大型腔内的空气排放量。 ③在产生缩孔部位（漏气）增设辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。 压铸产品缺陷诊断实例分析 5）压铸工艺参数 ①合理设置慢速压射和快速压射开始点，可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置，快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位（产生缩孔处）之前。 ②浇口速度提高到40～50 m/s。 ③降低金属液浇注温度由680～690℃ 降至670℃5℃。 ④降低模温由200℃ 降至160℃。 3、效果：加工后废品率降低到5%以下（95%）。 1、流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。 1、流痕和花纹 （1）流痕产生的原因 有如下几点，查明原因后应及时纠正。 1）模温过低。 2）浇道设计不良，内浇口位置不良。 3）料温过低。 4）填充速度低，填充时间短。 5）浇注系统不合理。 6）排气不良。 7）喷雾不合理。 1、流痕和花纹 （2）花纹产生的原因 是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下： 1）调整内浇道截面积或位置。 2）提高模温。 3）调整内浇道速度及压力。 4）适当的选用涂料及调整用量。 2、网状毛翅（龟裂纹） （1）外观检查 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 2、网状毛翅（龟裂纹） （2）产生原因 1）压铸模型腔表面有裂纹。 2）压铸模预热不均匀。 （3）解决和防止的方法 1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火 处理，消除型腔内应力。 2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成形表面，去掉裂纹层。 3）模具预热要均匀。 3、冷隔 （1）外观检查 压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 3、冷隔 （2）产生原因 1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱。 2）浇注温度或压铸模温度偏低。 3）浇道位置不对或流路过长。 4）填充速度低。 3、冷隔 （3）解决和防止的方法 1）适当提高浇注温度。 2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。 3）改善排气、填充条件。 其它缺陷 1、尺寸超差： 8、气泡： 2、铸件浇道破损： 9、擦伤： 3、欠铸： 10 、粘附物痕迹（粘模）： 4、流痕： 11、浇道部缩孔： 5、冷隔； 12、缩孔： 6、裂纹： 13、气孔： 7、收缩： 14、疏松： * * Evaluation only. Created with Aspose.Slides fo