注射模设计 模具设计与制造.pptVIP

注射模组成部分： ①成形零部件——与塑料接触并决定塑料制品几何形状的模具零件。 ②浇注系统——把熔融塑料引向闭合模腔的通道。 ③导向机构——保证动模和定模闭合时位置准确而设置的，由导柱和导套组成。 ④脱模机构——实现制品脱模的装置。其结构形式很多，最常用的有推杆、推管和推板等脱模机构。 ⑤分型抽芯机构——对于有侧孔或侧凹的塑料制品，在被推出之前必须先进行侧向抽芯或分开凹模，为此而设置的分型抽芯机构。 ⑥调温系统——满足注射成形过程对模具温度的要求，注射模设有冷却或加热系统。 ⑦排气系统——将模腔内的气体顺利排出，在模具分型面处开设排气槽或利用模具的推杆或型芯与模板的配合间隙排气。 主流道——指喷嘴口到分流道入口处的一段通道。 主流道结构 1—定模板；2—浇口套； 3—注射喷嘴 冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。 作用：搜集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔 而影响塑料制品品质；开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。 冷料井直径宜稍大于主流道直径，长度约为主流道大端直径。 分流道——主流道与浇口之间的通道。 作用：使熔融塑料过渡和转向。 分流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等，如下图。 为减少分流道内的压力损失，希望分流道截面积要大，为减 少散热，希望分流道表面积要小。可用分流道的截面积（A）与周长（L）的比值（R）来表示流道的效率。其表达式为： R=A/L 圆形截面的流道效率高，加工较困难，实际使用侧面具有斜 度为5°~10°的梯形流道。若梯形的上底为a，下底为b，高为 h，其最佳比例为h/a=0.84~0.92，b/a=0.7~0.83。U形是梯形流道 的变异形式。半圆形和矩形截面的分流道则因流道效率低而不 常采用。 分流道截面尺寸应根据塑料的成形体积、壁厚、尺寸、 塑 料品种的技术性能、注射速率以及分流道长度而定 其关系式为： H=2/3d Lf=（1~2.5)d R1=(2~5)mm R2=(1~3)mm β=2°~3° 平衡式 分流道的布置形式 非平衡式 平衡式特点:主流道至各型腔的分流道，其长度、形状、断面尺 寸等必须对应相等，保证各型腔的热平衡和塑料的流动平衡。 加工时注意对应部位尺寸的一致性。 缺点:加工困难，分流道长。 非平衡式特点:主流道至各型腔的分流道长度各不相同。为了使 各个型腔同时均衡进料，须将浇口开成不同的尺寸。对于品质要 求很高的塑料制品，不宜采用非平衡式布置。 优点:多型腔数时，可缩短流道的总长度。 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度要求达到Ra=0.8 μm为佳。 ④浇口设计 浇口—连接分流道与型腔之间的一段细短流道。作用：调节控制料流速度、补料时间及防止倒流。 浇口尺寸常用经验确定，先取下限值，然后在试模中加以修正。一般浇口断面积约为分流道面积的3%~9%，长度尽可能短，为1~1.5 mm，截面形状常为矩形或半圆形。 浇口设计过程为： a.浇口位置的确定 选择浇口位置时应遵循以下原则： Ⅰ.避免塑料制品上产生缺陷 避免小浇口正对宽大的型腔，克服上述缺陷的办法： 一、加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，避免喷射； 二、采用冲击型浇口 Ⅱ 浇口应开设在塑料制品截面最厚处。 Ⅲ 浇口位置应有利于型腔排气。 Ⅳ 浇口位置使熔料流程最短，料流变向最少，防止型芯变形。 Ⅴ 浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。 Ⅵ 浇口位置尽量开设在边缘和底部，保证外观不受影响。 。 常见塑料的允许流动比范围 在选择分型面时，应考虑以下原则： ①分型面选择应便于塑料制品脱模和简化模具结构。 分型面的选择应满足在动模分离后，使制品尽可能留在动模内 （见图6.15a)，当塑料制品带有金属嵌件时，应将型腔改设在动模 （见图6.15b )，当制品外形简单，而内形复杂或孔较多时，一般留 在动模上，采用脱模板完成脱模见（图6.15c)，对于带有侧凹与侧 孔的塑料制品，选择分型面应尽可能