注塑模模流分析技术-moldflow.pdfVIP

第十八章 注塑模模流分析技术 华东交通大学 匡唐清 18.3 注塑模CAE 的应用 近年来，CAE 分析在注塑领域中重要性日益增大。CAE 分析已从原理上说明了许多使注塑失败，像 翘曲、飞边等的原因。实际经验往往不足以鉴别潜在的问题，可以用经验解决的生产问题太有限，只有采 用CAE 分析这样的技术，才能全面应付注塑中出现的问题，加工出优质产品。目前，注塑模CAE 软件（常 称注塑模流分析软件）能成功地应用在三个方面：塑件设计、模具设计及成型工艺。 1、 塑件设计 塑件设计者通过模流分析解决下列问题： (1) 塑件能否全部充满 这是一个为广大模具设计者普遍关注的问题，特别是当设计大型制件时尤其如此。在设计者的心目中， 材料结构特性、装饰特性和加工特性之间的关系往往模糊不清，而模流分析以科学的方式提供了在设计阶 段对不同塑料及其与成型有关的特性进行评价的方法。 (2) 塑件实际最小壁厚是多少 这是一个直接关系到塑件成本的问题。塑料成本往往占成本的40 ％，使用薄壁塑件就能大大降低塑件 的用料成本，缩短冷却时间(冷却时间是塑件壁厚平方的函数) ，提高生产效率，进而又降低了塑件的成本。 (3) 浇口的位置是否合适 浇口的位置对产品的质量有至关重要的影响，适当运用模流分析方法能使产品设计者在设计时具有充 分的选择浇口位置的余地，确保设计的审美特性，并同时满足合理的价格要求。 2、 模具设计和制造 ． 流动分析可以在以下诸方面辅助设计者和制造者，以期得到良好的模具设计： (1) 良好的充填形式 对任何注塑来说，最重要的是控制充填的方式，采用模流分析则可以最大限度地避免或消除因为充填 不好所造成的分子取向和翘曲变形，从而保证产品的质量和生产的经济性。 (2) 最佳的浇口位置及浇口数量 为了对充填方式进行控制，模具设计者必须选择合适的浇口位置和浇口数量。模流分析使设计者有多 种浇口位置的选择方案并对其影响作出评价。这一分析也可受塑件设计指导，以期外观质量及成型方面得 到最佳的浇口平衡。 (3) 浇注系统的设计 在模具设计中采用平衡式浇注系统，无论对设计者、制造者还是产品质量本身都是有利的。非平衡式 浇注系统的设计是令设计者非常头痛的事情，它要经过大量修改、试模才达到较为理想的状态。而采用模 流分析则可以帮助设计者较为轻松地设计出压力平衡、温度平衡或者压力、温度都平衡的非平衡式浇注系 统。并可对流道内剪切速率和摩擦热进行估算。进而可以避免由于浇注系统设计的问题而使材料产生降解 和型腔内过高的熔体温度。 (4) 冷却系统的设计 通过冷却分析，可以合理的布置冷却水道，获得合理的冷却效果，缩短冷却时间、减少翘曲变形，提 高制件质量。 (5) 减少返修成本 模流分析可以提高模具一次试模成功的可能性。设计者和使用者都知道，模具的反复返工要耗损大量 的时间和财力。模流分析使得在试模之前就可确认各种模具设计方案对模塑过程的影响，无疑将大大减少 时间和财力的消耗。此外，未经反复返工的模具，其寿命也较长。 3、 成型工艺 （1） 更加宽广更加稳定的加工“裕度” 模流分析对熔体温度、模具温度和注射速度等主要注塑加工参数的变动影响提出一个目标趋势。借助 模流分析，注塑工便可估定各个加工参数的正确值，并确定其变动范围。会同模具设计者一起，选择使用 最经济的设备，确定最佳的模具方案。 （2） 减少塑件应力和翘曲 选择最好的加工参数使塑件残余应力最小。残余应力常常使塑件在成型后出现翘曲，甚至发生失效。 （3） 省料和减少过量充模 采用模流分析技术一般可以节省 5 ％的材料，这对大量生产来说是很有意义的。同时它还有助于消除 因局部过量注射所造成的翘曲。 （4） 最小的流道尺寸和回收料成本 模流分析有助于选定最佳的流道尺寸，从而尽量减小浇注系统的体积，减少流道部分塑料的冷却时间， 缩短整个注塑周期，并将回收料成本降到最低。 18.4 注塑模CAE 技术的发展概况 1、 一维流动分析 一维流动分析采用有限差分法求解，可得到熔体的压力、温度分布以及所需的注射压力，一维流动分 析计算速度快，流动前沿位置容易确定，可根据给定的流量和时间增量直接计算出下一时刻的熔体前沿位 置，但仅局限于简单、规则的几何形状，在生产实际中的应用很受限制。