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第三章 注射成型CAE 目录 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.2 注射成型CAE主流软件 3.3 三种流动模型及其实现方法 3.4 中面模型的建立与抽取 3.5 AMI注射流动分析过程及模拟结果解释 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.1.1 数值模拟的基本理论 3.1.2 数值模拟的实现过程 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.1.1 数值模拟的基本理论 1. 质量守恒方程 2. 动量守恒方程 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.1.1 数值模拟的基本理论 3. 能量守恒方程 4. 本构方程 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.1.1 数值模拟的基本理论 5. 状态方程 3.1 聚合物模具型腔内流动的模型理论与模拟方法 3.1.2 数值模拟的实现过程 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.1 注射成型CAE的发展阶段 3.2.2 注射成型CAE的代表性软件 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.1 注射成型CAE的发展阶段 塑料注射成型CAE的发展大致经历三个阶段，现正进入第四个阶段。 70年代以前，由于计算机条件的限制，对充模过程和冷却过程都是采用一维模拟，在1960年，Toor、Ballman和Copper最先用数值的方法计算了塑料熔体的充模过程，随后，许多研究者对一维流动进行了大量研究，主要是计算塑料熔本在等直径圆管、中心浇口的圆盘以及端部浇口的矩形型腔中的流动过程。Catic通过建立模具内的热平衡方程，考虑模腔与准却介质之间的一维传热，采用分析解或有限差分法求解热平衡方程，由此得到最小冷却时间的计算公式。 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.1 注射成型CAE的发展阶段 70年代中期至80年代中期，充模流动模拟和冷却模拟采用二维模拟技术，在二维流动分析中，除数值方法本身的难点外，另一个新的难点是对移动边界的处理，如何确定新时刻的熔体流动前沿位置。Broyer、Gutfinger和Tadmor运用流动网格分析法（Flow Analysis Network)对二维等温流动进行了计算，并对保压、固化及分子取向问题进行了有益探索。Takahashi和Matsuoka基于FAN法，考虑熔体温度的变化，将三维制件展平为二维平面，实现了对三维制件的非等温流动分析。Hieber和Shen将Hele-Shaw流动推广到非牛顿流体的非等温流动情况，得到了描述二维充模流动的数学模型，并分别采用有限元差分法和有限元与有限差分混合求解。Shen还尝试了用边界元法求解述问题。两位学者采用网格扩展法（Mesh Expansion Scheme)确定流动前沿位置，并对其中的计算稳定性进行了研究。此阶段热传导方程扩展到二维的情形。此时，有限差分是主要的分析方法，Schaefer、Singh及Chen用有限差分法、将模具划分大的网格、制件划分较小的网格，冷却装置以一维单元近似，同时进行分析计算，给出制件和模具的二维温度场。 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.1 注射成型CAE的发展阶段 80年代后期，开展了三维流动和冷却模拟研究，三维流动模拟主要采用二种方法：其一，Hieber采用流动路径法（Flow Path Scheme)实现了对三维制件的流动分析。其二，V.W.Wang及Hieber用有限元与有限差分混合法，沿用Hieber和Shen提出的数学模型，求解压力场、速度场和温度场，针对三角形线性单元，定义了控制体积，并沿用FAN法的思想，提出用控制体积法(Control Volume Scheme)来确定熔体流动前沿位置。在这一阶段，采用边界元法对冷却过程进行了三维模拟。 进入90年代后，开展了成型过程流动、保压、应力应变及翘曲的全过程模拟，将各独立模块有机地结合起来，考虑它们之间的相互影响，以提高模拟软件的分析精度和扩大适用范围。同时，为提高CAE系统的实用化程度，提高系统几何模型的生成速度，开展了CAE与CAD/CAM集成化研究，这一阶段，工人智能CAE中的应用也取得了一系列进展。 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.2 注射成型CAE的代表性软件 1. AMI（Autodesk Moldflow Insight） 2. C－MOLD（已经并入Moldflow公司） 3. MOLDEX3D 4. 3D TIMON 5. PLANETS 6. CADMOULD 7. I-DEAS 此外，还有美国的GRAFTEK公司的SIMUFLOW，意大利PC公司的TM Concept和英国的DeltaCAM公司的注射模设计制造软件包。 3.2 注射成型CAE主流软件 3.2.2 注射成型CAE的代表性软件 国内开展塑料成型数值模拟