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加工中心夹具液压系统设计缺陷分析及改进探析 　　摘 要：随着科学技术的快速发展，许多新技术和新工艺被应用在加工制造业中，进一步推动了机械制造业的良好发展。加工中心在给机床重新组线时适当增加了新的夹具，设计出新型的夹具液压系统，以此有效完成新产品的加工过程，保证产品加工的安全性与稳定性，达到良好的社会效益和经济效益。本文就对加工中心夹具的液压系统设计缺陷进行分析，并试探性地提出改进方案，以便相关人士借鉴和参考 关键词：加工中心夹具；液压系统设计；缺陷；改进策略 中图分类号：TG757 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0041-02 1 加工中心夹具的设计原则及缺陷描述 对于加工中心夹具而言，其多是直接落于工作台，以工艺安排为依据对工作台的使用加以理解，使其能更好地配合工艺，准确定位工件；夹紧力的大小应调整为最佳状态，夹具本体要具备足够的刚性，这样可以适当弥补加工件设计的刚性缺陷，顺利完成切削工作。值得注意的是，必要时可合理安装防误机构，这是因为盘类零件的槽距离两侧端面和内孔的深度不一，有效避免端面加工时取反而报废工件[1]。通常夹具定位时使用的面会较多接触工件，因此在设计过程中应对常规磨损进行充分考虑，并在加工时能准确快速地更换；或者是在平常使用中选用特殊的材料，利用淬火等热处理方式来增加材料硬度塑性，尽量用最少的设计费用达到最优的加工精度要求 一般1台机床拥有2个夹具，每一夹具都可装夹2个工件，并且2个夹具的构成元相同，多是利用手工操作的方式进行工件上下料，并通过液压控制夹具的形式对元件的动作进行执行。在实际执行过程中往往会出现一些问题，尤其是动作顺序不够正确，夹紧工件时压板油缸的夹紧动作明显落后于夹具辅助支撑的顶出，这样夹紧工具后会出现弯曲变形情况，当工件放松后弹性变形复原，影响铣削平面度的效果；同时工件上料时也会出现装夹偏出的现象，致使加工过程中严重损坏刀具；完成加工后工件会有所放松，这时辅助支撑会顶出工件，使其从夹具上掉落 2 加工中心夹具工作原理与缺陷分析 2.1 原理 如图1表示的是AB线夹具，其中VB线和SB线加工产品的夹具执行元件及定位夹紧方式基本类似与AB线夹具。首先，定位与夹紧。①工件定位：平面3点的定位对工件的Y轴转动、X轴转动、Z向移动具有一定的限制作用；其中X和Y方向分别有1个和2个限位，旨在限制工件的X向、Y向和Z轴的移动；X方向有1个定位油缸，Y方向也有1个定位油缸，作用是将工件推向夹具上X方向和Y方向的限位，完成限制工件的6个自由度[2]。②工件夹紧：压板油缸位于平面3点的定位处，作用是夹紧工件；将4个辅助支撑装设在夹具上，有利于减小加工时产生的振动，避免加工时工件的变形；同时将弹簧夹紧组件分别装在X向和Y向，可以避免工件在安装过程中出现掉落的问题 其次，夹具的液压控制。该夹具为OP10工位，是机加工的第一道工序，通过毛坯面的工序方式定位工件，与后续的工序定位方式具有明显的不同，其中后续工序定位方位为一面两销定位。一般利用定位油缸推动工件至限位的方式来定位OP10夹具，这是因为压板油缸动作顺序具有夹具的特殊性，而且定位油缸具有夹紧的作用；夹紧工件时应先对压板油缸动作加以执行，直到压板夹紧工件方可卸掉压板油缸的工作压力，使其保持在低?旱姆段В?然后推出定位油缸来定位工件，这样压板油缸可以重新获得工作压力，按照上述顺序进行重复执行，有效保证定位的准确性[3]。下图2为夹具体背面液压管路元件的布局图，该夹具采用了Loe、Spa、Lu这3个流体通道，其中Lu通道是用气压监测压板油缸是否执行完夹紧动作，Loe通道和Spa通道的液压油进行进出切换时，多是由三位四通电磁阀加以控制，该阀位于机床夹具流体面板上，并且当工件放松时Spa回油、Loe进油；工件夹紧时Loe回油、Spa进油 2.2 缺陷 根据机床、执行元件和管路的夹具流体面板来绘制液压原理图，进行分析可知该夹具的液压控制方式的设计缺乏合理性。（1）工件完全夹紧定位之后才设计夹具的辅助支撑动作，该夹具利用单向节流阀来延缓辅助支撑的动作和进油量，导致其顶出时明显落后于定位油缸和压板油缸的动作。但实际上只要稍稍打开节流阀，油液便会进入辅助支撑油缸，而油缸内部的容量相对较小，只需少量液压油即可使其弹出。该夹具设计的液压系统中工件被辅助支撑顶出，难以保证平面定位的准确性，工件易出现弯曲变形的情况，对加工质量产生不利影响。（2）夹具上执行元件的动作多是由同一组液压阀所控制，液压阀引出的管路与Leo和Spa通道相连，不能按照先后顺序来执行夹紧动作，难以进行卸压和增压的切换过程[4]。压板油缸和定位油缸在同时动作时，容易使工件变形，无法正确定位，甚至被工件装夹偏出或定位油缸顶出等，损坏