项目二零件的工艺分析-毛坯的选择.pptVIP

2.1毛坯的选择 1.铸件毛坯 形状复杂，强度要求不高。例如，铸铁，铸钢，有色金属等。 2.锻件毛坯 强度要求很高的毛坯。主要材料为碳钢和合金钢。例如，自由锻，胎膜锻，模锻等。 3.轧材毛坯 冷拉和热轧材料。可以得到各种异型截面的棒料。 4.挤压件毛坯 用于塑性较好的有色金属和钢材。采用的方法是冷挤或热挤。 5.冲压毛坯和非金属毛坯 2.2加工余量的确定 加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有工序余量和加工总余量(毛坯余量)之分。 1.工序余量及总余量 (1)工序余量 是相邻两工序的工序尺寸之差。 1)最小余量Zmin 切除金属层的最小厚度。 2)公称余量Z 相邻两工序基本尺寸之差。 对于被包容面（轴） Z=上道工序基本尺寸-本道工序基本尺寸 对包容面（孔） Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺寸 3)最大余量Zmax 上道工序最大工序尺寸和本道工序最小工序尺寸之差。 工序余量 T1—上道工序尺寸公差 T2—本道工序尺寸公差 (2)加工总余量(毛坯余量)是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差 总余量 A0－A=Z0=Z1+Z2+Z3+---+Zn= 总余量不包括最后一道工序的公差 余量公差T0= Zmax- Zmin 2.确定余量的方法 (1)估计法 本法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大。经验估计法常用于单件小批生产。 (2)查表法 根据工艺设计手册，选择加工余量，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。目前，我国各工厂广泛采用查表法。 常用余量的经验值（单边余量） (3)计算法 本法是根据上述加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量。按尺寸链原理计算。 2.工件的基准 设计基准 基准 粗基准 工艺基准 定位基准 精基准 测量基准 辅助基准 装配基准 (1)设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。 设计基准： (2)工艺基准 零件在加工，度量和装配过程中所使用的基准 1)定位基准它是在加工中用作定位的基准。用夹具装夹时，定位基准就是工件上直接与夹具的定位元件相接触的点、线、面。 2)测量基准 测量工件尺寸和表面相对位置时所用的基准。3)装配基准 装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准。 3. 定位基准的选择 粗基准——用未经加工的毛坯表面作为基准。（把精基准加工出来） 精基准——用加工后的表面作为基准。（把各个表面加工出来，以符合设计要求） 在选择定位基准时，从保证工件精度要求出发，应该先选择精基准，后选择粗基准。即先考虑怎样选择精基准把各个表面加工出来，然后，考虑怎样选择粗基准将精基准的各个基面加工出来。加工时，先加工粗基准，后加工精基准。 (1)粗基准的选择原则 1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，选非加工面为粗基准。 例1：加工一套筒毛坯零件 铸造时孔2和外圆1有偏心，若采用非加工面（外圆1）为粗基准加工孔2，则加工后的孔2与外圆1的轴线是同轴的，但孔2 的加工余量不均匀。 例2：加工电机外壳 例3：加工床身导轨 2)为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 3)为了保证重要表面的余量均匀，选重要表面为粗基准。 4)粗基准表面(几何原则) ①面积大（是指力学面积） ②重心低 ③平整光洁（易于清理） ④尽可能同箱，同模面。（下箱面更好） ⑤夹紧刚度尽可能好 5)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上（即同一自由度方向上），通常只允许使用一次。 粗基准是毛面，一般说来表面较粗糙，形状误差也大，如重复使用就会造成较大的定位误差。因此，粗基准应避免重复使用，希望以粗基准定位首先把精基准加工好，为后续工序准备好精基准。 例如加工一小轴 如果重复使用毛坯面B定位去加工表面A和C，则必然会使A与C表面的轴线产生较大的同轴度误差。 (2)精基准的选择原则 1)基准重合原则（尽量选择设计基准作为精基准） 采用设计基准作为定位基准成为基准重合。为了避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵守基准重合原则。不重合时就要进行工艺尺寸的计算。 2)基准同一原则也称基准单一原则或基准不变原则（使尽可能多的工序采用同一基准） 在加工过程中，尽可能地采用同一的定位基准。特别是在自动线上加工时，为了