有关烧厂的实习.docVIP

烧结理论在工业生产中应用浅析金俊1 武轶1 李新兵2 李新3马鞍山钢铁股份有限公司技术中心安阳钢铁集团永通铸管公司重庆科技学院摘要：介绍了对达钢生产实习后，以烧结理论实际生产的应用，对一些生产工艺进行了改进，达到了在现有条件下对烧结矿的质量提高和降低烧结能耗和节约成本的目标。关键词：烧结 小球烧结 节约成本 布料 前言：高炉炼铁炉料一般70%为烧结矿，高炉对炉料提出了非常高的要求，所谓“七分原料、三分操作”，说明原料质量在高炉冶炼中得重要性。为获得良好的混匀与制粒效果，要求根据原料性质合理选择混合段数，目前达钢采用的是两段混合，但混合料烧结效果不理想。分析认为，提高当前这种高碱度高铁低硅烧结矿的强度、降低烧结能耗，可以采用新型小球烧结技术[1]。目前，国内外钢铁市场竞争激烈，钢铁企业要想进一步提高竞争力，仅靠提高烧结矿品位难度较大。在烧结生产中，原料成本占烧结矿成本的80%。因此开发利用廉价的褐铁矿，既可节约成本又可提高料层透气性[2]。对达钢目前的铁矿原料为国内磁精矿粉和巴西矿有实际意义。对烧结布料方式的改善、点火方式的改进也是亟待解决。烧结矿质量受混合料的影响非常大，配合料混合的主要目的是使各组分分布均匀，以利烧结并保证烧结矿成分的均一稳定。在物料搅拌混合的同时，加水润湿和制粒，有时还通入蒸汽预热，改善烧结料得透气性，保证烧结顺利进行。达钢采用的是两段混合流程：一段混合主要是加水润湿、混匀，使混合料的水分、粒度和料中各组分均匀分布，并加生石灰CaO消化。二段混合除继续混匀外，主要作用是制粒，并通蒸汽补充预热，提高料温。但存在生石灰消化不完全，料温不够高的问题。料层厚度为660±20mm，目前的最高料层为750mm，所以还有潜力可挖。烧结矿质量也有待提高。小球烧结小球烧结技术在我国有两种流程利用专设的圆盘造球机，外裹煤（焦）粉，然后烧结。该流程在1995年于安阳钢铁公司2台24m2烧结机和酒钢1台132m2烧结机上采用这种工艺。用烧结厂原来的圆筒混合机造球效果，因而不需要新增圆盘造球机。既省投资，又适合老长采用；生球里有配煤粉，球外又裹煤粉，这种流程已在山东泰钢、历城钢厂和唐钢三个烧结厂应用。小球烧结的技术特点有利于增加料层高度和降低固体燃料消耗以实现低温烧结。提高了垂直烧结速度，提高烧结产量。提高了氧化气氛，有利于铁酸钙的大量生产改善了烧结矿组成，提高烧结矿的强度和还原性。由于产品的外貌多个小球在一起的葡萄状，不存在球团矿布料难控制的缺点。可进一步提高料层厚度，更加有效利用热能，降低能耗，并使烧结过程反应更加充分。原料反应性强，既可用细的球团原料，也可用较粗的烧结原料。强力圆筒混合造球机和雾化喷水器造球技术具体改造内容如下：调整圆筒混合的倾角和转速，使其达到最佳状态，其目的是为了延长造球时间，增加混合料造球速度，提高造球效果。在圆筒混合机的进料端安装导料装置，防止混合料出现到辽河混料现象。在圆筒混合机内安装强化造球挡料装置。该装置可以避免混合料出现抛料现象，是混合料的运动处于强迫滚动状态。再远筒混合机出料端安装分级装置，该装置具有强化制粒和对造好的小球有过筛作用。在圆筒混合机内合理安装含油尼龙衬板现象。这样，就形成了动态料磨料内衬，这种动态磨料内衬可以加快造球速度，延长混合机内衬的寿命。在圆筒混合机内采用雾化喷头。使用该喷头的技术关键合理的安装位置及喷头的最佳分布。改造后的一混由单一的混匀作用变为混匀和造球双重作用。改造后的二混可专门用于混合料造小球。【1】蒸汽预热混合料技术提高烧结混合料温度，减少烧结料层中过湿带对料层透气性的不利影响是相当重要的。研究和烧结生产表明，烧结混合料每提高10℃，烧结固体燃料消耗减少2kg/t左右，烧结机利用系数提高约3%至6%。一般烧结厂都是采用在二次混合机通入蒸汽将混合料预热，这种方法蒸汽利用率低，一般约30%，混合料预热温度也不高。达钢采用了混匀是用蒸汽预热混合料但温度只达到了50度左右，没能达到露点温度以上。针对这点，建议作以下改进：加蒸汽地点向烧结机靠近，缩短混合料在皮带上得时间减少热损失。提高蒸汽利用率，采用高压喷入圆筒混合机和烧结机混合料仓。混合作业（1）、原料性质的影响 原料的表面亲水性、颗粒形状、孔隙率、粒度和粒度组成等对制粒效果有重要影响。总的来说原料表面亲水性愈强，越有利于制粒。褐铁矿表面粗糙，孔隙率大，湿容量大，因此制粒效果好，赤铁矿次之，磁铁矿制粒效果较差。因此使用褐铁矿和赤铁矿有利于提高制粒效果。 （2）、混匀时间及筒体转速 混合料要有充足的混匀和制粒时间，通常情况下，应不少于5min，继续延长制粒时间，制粒效果增长趋缓。 圆筒混合时间按下式计算T=（L/V）*(1/60) L-混合机长度