计算机数值模拟辅助的球墨铸铁后桥壳铸造缺陷改善机制及方法研究.pdfVIP

计算机数值模拟辅助的球墨铸铁后桥壳铸造缺陷改善 机制与方法研究1 1 1 2 1 3 1 孙玉 ，罗键 ，米国发 ，叶延洪 ，林鑫 ，刘克威 1 重庆大学机械工程学院，重庆 (400044) 2 河南理工大学材料学院，河南焦作 (454000) 3 西北工业大学材料学院凝固技术国家重点实验室，陕西西安 (710072) E-mail: liukw666@ 摘 要：本文针对球墨铸铁后桥壳铸造过程中容易产生缩孔、缩松、热裂等典型缺陷,采用计 算机辅助设计软件PROE ，建立三维实体模型，使用有限元数值软件Z-CAST 对铸件充型和 凝固过程进行定性模拟再现，分析了铸造过程产生缺陷的主要原因，研究其改善机制，指导 优化了浇注系统的设计，制定了新工艺，降低了铸件缺陷率，达到提高产品质量的目的。 关键词：浇注系统，数值模拟，充型，凝固 中图分类号： TG242 1. 引言 后桥壳为汽车零部件中的重要部分，在工作过程中需要承受较大的弯曲应力，扭矩力和 较高的抗疲劳应力，同时必须具有良好的强韧性配合的综合力学性能[1] 。本设计后桥壳的质 材为 QT450-10 铁素体型球墨铸铁，这种球墨铸铁的 C、Si 含量较高，流动性较好，在适当 提高浇注温度的情况下，只要浇注系统设计合理，充分提高球铁的流动性后就不会出现冷隔， 浇不足的缺陷。虽然球铁中的 P 和 S 含量较少，但铸件在凝固后期石墨的膨胀作用，容易 造成奥氏体壳的相互接触导致铸件补缩通道堵塞，从而引起较多的缩孔、缩松、裂纹的出现。 此外铸件在浇注的过程中，浇注系统的设计不合理，也容易引起铸件充型不稳定，飞溅、卷 气、金属液氧化等问题，造成铸件的粘砂、气孔、夹渣、氧化杂质等缺陷[2,3,9] 。本文利用计 算机模拟软件，对铸件进行三维建模，对后桥壳进行铸件充型和凝固过程数值模拟，模拟了 实际的浇注过程。根据上述铸件的模拟情况分析了铸件缺陷的产生机制，并以此优化设计了 新的铸件浇注系统。在实际的应用中，优化后的铸件工艺设计方案获得了轮廓清晰，结构完 整的良好铸件，综合力学性能达到预期目标。 2. 零件结构及实际铸造缺陷分析 2.1 零件结构分析 本设计的球墨铸铁后桥壳件是结构基本对称，中间为带内侧法兰的回转体，两腰部为曲 面和斜平面过渡，稍带有台阶的内腔体。而且外部具有凹槽、台阶、凸台。内部具有不同的 截面所形成的型腔等复杂的结构。其基本尺寸为1559×448 ×196mm ，最小薄壁处为 10mm， 厚处为 20mm ，平均为 15mm。 1本课题得到教育部博士点基金资助项目（项目号：20070611030 ），湖北省自然科学基金青年杰出人才项 目(2006ABB027)和凝固技术国家重点实验室开发课题的资助。 - 1 - 2.2 铸造缺陷分析及工艺改进 图 1 为工厂在实际的浇注过程中采用的浇注模式，此浇注系统位于后桥腿部，结构紧凑 简单，利于充型且节约金属液。但是此浇注系统在具体的应用过程中也有自身的缺点，例如 浇注时必须采用两个浇包，增加了工艺的复杂性和现场管理的难度。同时两浇包的金属液温 度和开始浇注时必然有温度和时间的偏差，这样造成浇注时铸件温度场的叠加，散热方向重 叠等不利影响，容易造成金属液在凝固后期缩孔、缩松的出现。浇注系统引入金属液时容易 造成金属液充型不稳定，造成飞溅，夹卷空气，产生金属氧化物夹杂和充刷型壁形成粘砂， 夹渣等缺陷。例如图 3 和图 4 是采用此浇注系统的缺陷照片。 图 1 原浇注系统布局图 图2 改进浇注系统的布局图 图3 夹渣缺陷 图3 夹渣缺陷 图4 粘砂缺陷 为此在原有浇注系统铸