脱硫技术方案精要.docVIP

炉内喷钙系统升级改造项目  一、项目概况 2×58MW循环流化床热水锅炉，为满足日益严峻的环保排放要求，需对其炉内喷钙系统升级改造，经升级改造后大大降低锅炉出口的SO2排放浓度 1.1基本资料 1.1.1煤质资料 (1)设计煤种 序号 项目 符号 单位 1 收到基碳份 Car % 2 收到基氢份 Har % 3 收到基氧份 Oar % 4 收到基氮份 Nar % 5 收到基硫份 Sar % 收到基水份 ar % 9.14 7 干燥无灰基挥发份 V% 37 8 收到基低位发热量 Qnet.v.ar K/kg 4367 (2)实际煤种 经业主方确认，因实际燃煤煤种及燃煤量均与设计煤种有较大差异，实际燃烧煤种为：收到基硫份0.6%，热值为4800~5200KCal/kg。 本次炉内脱硫设施的选型以实际煤种为依据，同时兼顾设计煤种的运行工况。 1.1.2锅炉主要参数 MPa 额定出口水温 130℃ 额定进口水温 70℃ 排烟温度 142℃ 额定循环水量 831 t/h 炉膛温度 ℃ 炉膛出口空气过剩系数 空气预热器出口空气过剩系数 启动床料要求 0-6mm 锅炉本体烟气阻力 2187Pa 锅炉本体水流动阻力 ≤0.1Mpa 1.2环保指标要求 根据国家环保政策及当地环保标准要求，同时应对未来更严格的环保指标要求，本次设计环保指标为：炉内脱硫效率≥90%。 1.3工程范围 范围；； ； 根据际装机情况，结合超低排放技术路线：基于流态二次重构的超低排放CFB锅炉+炉内超细石灰石粉脱硫，对其炉内喷钙系统进行升级改造。 由太原锅炉集团有限公司生产的2台58MW循环流化床热水锅炉基于流态二次重构的燃烧技术设计，锅炉具有分离效率高、气固混合充分、炉膛温度合理、炉膛温度均匀的独特优势，炉内脱硫效率可达到90%以上，新一代锅炉具备极高的炉内石灰石脱硫效率的同时，可以极大降低锅炉本体的SO2的原始排放浓度，从源头上真正控制和治理SO2的生成和排放。 三、脱硫技术方案 本次炉内喷钙升级改造方案的设计，主要内容如下：利用现有粉仓及支架，更换相关工艺及电控设备。 设计范围包括工艺、电气、控制设计等 序号 名　　　称 单位 数据 1 锅炉蒸发量 MW 58 2 SO2的初始排放浓度（6%O2）最大值 mg/Nm3 1800 3 炉内脱硫后排放浓度（6%O2） mg/Nm3 ≤180 4 脱硫效率 % ≥90 5 石灰石最大消耗量（单台） t/h 0.51 3.1.2 主要设计原则 1）设计应用先进成熟的技术，在整个设计周期内，做到安全、可靠、可操作、可维护、经济适用。 2）能够适应锅炉30%-110%工况的运行条件，对锅炉效率基本不产生影响。 3）炉内脱硫石灰石指标： CaCO3含量大于90%；粒度范围：0~1mm；d50=150μm；纯度不低于92%。 3.1.3 炉内石灰石脱硫工艺描述 3.1.4炉内石灰石脱硫系统简述 炉内脱石灰石脱硫系统是将钙基脱硫剂（如：石灰石）加入炉膛燃烧系统，在循环流化床燃烧过程中脱硫的主要反应 （1）脱硫剂的热分解反应 CaCO3→CaO+CO2－178.4 kJ/mol （2）脱硫反应 CaO＋SO2→CaSO3 （3）氧化反应 CaSO3＋1/2O2 →CaSO4＋501.1 kJ/mol 3.1.5 炉内石灰石脱硫系统工艺配置 石灰石粉仓的物料由散装罐车运来打入石灰石粉仓内。 仓下设石灰石连续输送装置，输送采用罗茨风机。粉仓锥体段设置气化板，气化风由气化罗茨风机经过电加热器加热后提供。仓顶结构考虑排雨水措施，防止积水。 石灰石粉经仓下设手动插板阀、缓冲仓和旋转密封给料阀，石灰石粉进入加速室后，经过罗茨风机出口空气气化，由输送管道送入锅炉炉膛，石灰石粉在炉前经过物料分配器分为两路送入炉膛内，管道分配器采用内衬陶瓷的耐磨材料制造。输送管路采用无缝厚皮钢管，所有带料弯头均采用内衬陶瓷耐磨弯头。 为保证输送系统正常运行，在输送管路始端设置压力变送器，可以在锅炉DCS上随时监测输送管道的输送压力，当输送压力高于设定值时，判断具有堵管倾向，则停运旋转给料阀，停止进料，开始吹扫管道，直至管道压力降至设定的下限值，打开旋转给料阀继续输送。 石灰石称重可通过旋转给料机的反馈信号在控制系统中换算计量给料量，实现给料计量；而输送系统采用螺旋称重设备时，实际