典型零件数控加工工艺分析实例.docVIP

三、典型零件数控加工工艺分析实例 （一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 1.编写如图所示零件的加工工艺。 （1）零件图分析 如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。 零件材料：45钢 毛坯尺寸：Φ50×110 （2）零件的装夹及夹具的选择 采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。 （3）加工方案及加工顺序的确定 根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。 加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。 （4）选择刀具 选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。 （5）切削用量选择 粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。 2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺 （1）零件图分析 零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。 零件材料：45号钢 毛坯尺寸：φ80×112 （2）零件的装夹及夹具的选择 内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。 （3）加工方案及加工顺序的确定 以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。 根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。 加工工艺顺序为：车端面→钻φ5中心孔→钻φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹（项目较多可用表格列出）。 （4）选择刀具 所选定刀具参数如表1－2所示。 说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25指车刀刀柄的截面尺寸。 （5）切削用量选择 一般情况下，粗车：恒转速n=800r/min　恒线速　v=100m/min 进给量f=0.2mm/r以下　　　vf=120m/min 　　　　　　　　　背吃刀量ap=2mm以下 精车：恒转速n=1100r/min　恒线速　v=150m/min 进给量f=0.07mm/r以下 vf=150m/min 　　　　　　　　　背吃刀量ap=0.1mm左右 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例 1.编写如图所示零件的加工工艺。 （1）零件图的分析 如图所示，支承部分的外轮廓由直线和圆弧组成，其它主要是圆孔。其中内孔Φ40H7有较高的尺寸加工精度和表面粗糙度要求。 零件材料：HT200（切削性能较好） 毛坯尺寸：170mm×110mm×45mm （2）零件的装夹及夹具的选择 用铣床虎钳夹毛坯两侧面加工下表面；翻面后用下表面定位铣床虎钳夹毛坯两侧面，加工上表面、台阶面、钻孔和镗孔；采用“一面两孔” 方式定位，即以底面和Φ40H7和Φ13两个孔为定位基准装夹，加工外轮廓。 （3）加工方案及加工顺序的确定 4）选择刀具 （5）切削用量选择 详见表格 序号 刀具编号 刀具规格名称 加工表面 主轴转速S r/min 进给量f mm/min 背吃刀量ap mm 备注 1 T01 Φ125硬质合金端面铣刀 铣削上、下表面 50 20 5 2 T02 Φ63硬质合金立铣刀 铣削Φ60外圆及其台阶面 100 30 按余量 3 T03 Φ38钻头 钻Φ40孔 200 40 19 4 T04 Φ40镗孔刀 粗精镗Φ40内孔 650/1000 40/30 0.8/0.2 5 T05 Φ13钻头 钻2×Φ13孔 500 30 6.5 6 T06 22×14锪钻 2×Φ22锪钻 350 25 4.5 7 T07 Φ25硬质合金立铣刀 铣削外轮廓 260 40 5 2.编写如图1－29所示平面槽形凸轮的加工工艺 零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析 凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和、两个内孔尺寸精度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔与底面有垂直度要求。 零件材料：HT200（切削性能较好） 毛坯尺寸：无（基本面已经加工） 2. 零件的装夹及夹具的选择 加工、两个孔时，以底面A定位，采用螺旋压板机构夹紧；加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面A和、两个孔为