木制品加工工艺学教程.doc

榫间可内收3~5度，防两工件接缝不严。 由于加工误差原因，有可能导致榫肩与榫孔有缝隙。 榫颊涂胶，榫侧不涂，双面涂胶，强度增加30%。 单面涂胶：280~300g/㎡,双面涂胶：500g/㎡.实际远高于此量。 榫头厚=榫孔宽 间隙配合 0.1~0.2mm（0.2~0.3） 1.由于误差，榫孔木材劈裂。2.（涂得胶丢失）使榫头存有胶黏剂。 榫头长=榫孔宽 1~2mm间隙或（取2mm异可）相等。 为什么留1~2mm（不管同留）？ （1.）加工时有误差，当深长时，榫肩有缝影响美观。 （2.）降低结合强度。 装配时，强行打入，榫端易使榫孔底破坏，损坏工件。 2.干缩湿胀 榫孔变形大，有孔降低强度。 3.放胶。 榫头宽=榫孔长 0.5~1mm过盈配合 硬木0.5mm 软木 1mm 榫孔宽常取工件此方向尺寸1/2左右。（刀宽6.8,8,10,12,14） 结合处不得有节子，腐朽等影响强度的缺陷。（开裂，虫蛀，变色，应力木，含水率，夹皮） （胶结合，技术要求，通常要求木材含水率6%~8%。4%或14%胶接强度降低） 影响木制品加工精度的因素： 材料：树种：纹理—径向，弦向等；材质均匀性。 各种严重缺陷;节子，虫蛀，开裂，腐朽，夹皮，斜纹理，钉孔，应力木等。 含水率：4%W25%;》25%精度下降，开裂；4%材质硬，精度降低，开裂/劈裂。 设备：设备工作方式（成型：铣锯，磨最差，表面精度，粗糙度。） 设备整体的制造精度； 设备运行的稳定状态。 设备调整的可靠度。 人：进给速度及是否根据材质调整进给速度。 进给速度慢：木材节距小，切削阻力降低。 进给速度快：单位时间内切木材数多，阻力大，刀具易振动。 刀具刃磨质量和更换周期。 刀具安装精度和设备调整精度 刀具切削量（吃刀量）0.6mm 一次 0.4mm 两次 选择加工方式是否合理， 端头处防劈裂降低进给速度。 环境:环境温湿度等参数是否符合工艺要求 环境粉尘污染状态（加工中心尤为重要） 环境产生振动状态 加工基准：为加工处理物体用于衡量其他几何要素位置或位置或状态的几何要素。 分类：设计基准；工艺基准。 原则——基准选择 统一原则：工艺基准与设计基准保持一致（尽可能统一。） 外轮廓原则：尽可能选择外轮廓做基准。 同一原则：各工序环节尽可能采用同一基准定位。 平稳原则：所选基准应尽可能使工件定位时稳定。 选择宽平表面,无平表面，选择凹面。 精简原则：尽肯能少地选择基准，避免基准互换。 2.夹紧：工件位置定位施加夹紧力的过程。 3.安装：定位和夹紧过程的总称。 零件：不能拆分的最小的基本构件。 部件：直接组装家具的独立整体构件。 框式家具部件常由零件组装组成。 板式家具部件常由人造板锯割后直接制成。 考 实木加工工艺流程 配料：将原料加工成所需毛料的过程。 毛料加工：加工毛料使之成为净料的过程。 净料加工：加工浄料使之成为成品的过程。 部件装配：零件组装成部件的过程。 部件加工：对组装好的部件加工处理。 家具装配或总装配：部件或零件组装成家具的过程。 由原件到部件叫机械加工。 零件到成品叫装配/组装。 精密裁板锯： 锯割精度：长度尺寸：±0.2mm 普通台锯机：±0.8mm 数控裁板锯（裁人造板） 配料： 将成材转换成毛料的过程。 配料方法： 按加工路径：直线配料，曲线配料。 按切割方向：横向，纵向。 按原料形成：直接配料，先胶拼接后锯割；先粗刨后锯割。 前期准备：先划线后锯割。 配料目的：获得合格的坯料，提高原料利用率。（技术+规划=提高原料利用率） 配料具体过程： 选料：对原材料的状态进行使用性选择。 挑选：树种，质量，含水率，数量，规格尺寸。。。 分类：对原材料合理分类。 预处理：必要时划线，修补。 目的：满足产品质量要求；满足设备加工要求；提高材料利用率。 1.加工余量：毛料中预留的供切削的材料层。 切削材料：为获得合格产品；降低了材料消耗量。 2.加工余量与其他因素间的关系： （1）加工余量过小时： a.不能完成连续切削； b. 要求设备加工精度高—设备成本增高； c.要求工人技术水平高—人工成本高； d.调整设备时间长—生产率低。 e.材料直接损失少，但不合格品多，材料综合损失大。 （2）加工余量过大时： a.采用一次走刀，加工精度小； b.切削阻力大，工件受冲击大，振动大，加工系统弹性大 c.多次走刀，生产率低，刀具磨损大，成本高； d.材料直接损失大—材料综合损失依然大。 加工余量影响： 生产质量；生产率；材料利用率。 1. 毛料体积／所耗用成材材积×100% P=V(毛料) ／V(成材) ×100%。 2.影响毛料出材率的因素： 人