现场的八大浪费及七大零缺点理解.ppt

现场的八大浪费的理解与预防方法 4.现场七大零缺点的理解 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 * 事后管理的浪费 管理本身成为一种专职的工作发生的浪费 管理的浪费 8 等待的浪费 人、机械、部件、在不必要时发生的各种等待 等待的浪费 7 动作的浪费 步行、放置、大幅度的动作 动作的浪费 6 作业浪费 与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费 加工的浪费 5 低可靠性带来的各种事中、事后的浪费 制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费 不良品的浪费 4 搬运步行的浪费 物料搬运的浪费 搬运的浪费 3 超前储备的浪费带来大量的管理浪费 成品、中间品、原材料的库存浪费 库存的浪费 2 超前预计市场的结果 在不必要的时候制造不必要的产品 过多制造的浪费 1 管理部门的浪费 说　　明 制造现场的浪费 NO 1) “零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) 2) “零”库存(Inventory消减库存) 3) “零”浪费(Cost全面成本控制) 4) “零”不良(Quality高品质) 5) “零”故障(Maintenance提高运转率) 6) “零”停滞(Delivery快速反应、短交期） 7) “零”灾害(Safety安全第一) 设备小型化,通用化 手工化 均衡化生产(混流生产) 动作经济原则 多工序合并(多能工) 成品放置流水化 标准时间（ST） 标准作业（SO） 作业标准（OS） 转产模块化(专用物流车) 经济批量不经济 物流方式的JIT 生产计划的标准化 作业管理 标准化作业 ◎ ◎ ▲ ◎ ○ 加工工序的转换品种，装配换机种时存在严重的工时浪费 多品种对应 P 1 零切换浪费 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 1).零切换浪费的对策 设备流水化（U形拉） 今日单今日华 一个流不换线生产 平均化生产 拉动式生产 看板管理 多工序合并（多能工） 转产模快化（专用物流车） 混载进货存货流通 进货验货流水化 库存问题的真正理由 库存与加工批量成正比 适当库存不当 均衡化生产 ◎ ◎ ▲ ○ ◎ 产品、半成品、零件、原料大量库存，造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动 发现真正问题 1 2 零库存 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 2).零库存的对策 流程线路图 设备流水化 一个流不换线生产 均衡化生产 拉动式生产 看板管理 多工序合并（多能工）今日单今日华 组织流程化 Line balancing So and OS 不能单纯加强局域生产能力 整体协调，能力均衡 “一个流”将浪费彻底暴露出来 ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 生产率低，浪费严重，但无法判断及采取相应对策 降低成本 C 3 零浪费 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 3).零浪费的对策 设备小型化，流水化 小批量 一个流 拉动式生产 防错体系、方法 自检与根源追究 标准作业（SO） 抽检无法杜绝不良 加工批量的大小就是合格与不良批量的大小 零不良才是目标 ◎ ◎ ○ ○ ○ 材料不良，精度不良，装配不良，外伤，等等因品质进行事后补救的状态很多 品质保证 Q 4 零不良 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 4).零不良的对策 TPM 缩小MTBF 延长MTTR 5S 看板管理 设备是有生命的东西 为什么会有故障 全面生产维护（TPM） ◎ ◎ ◎ ○ ▲ 由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备 生产维护 M 5 零故障 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 5).零故障的对策 Layout流水化 设备小型化专用化 一个流 拉动式系统 多工序合并（多能工） SO及产线平衡 生产组织流程化 同步化与均衡 ◎ ◎ ○ ◎ ○ 经常发生交货推迟造成大量索赔Lead time无法压缩 压缩交货周期 6 零停滞 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及原则 5S 现　状 目的 7 个零浪费 6).零停滞的对策 标准作业（SO） 安全疏忽检查 SP巡视制度 遵守安全规则 防错措施 安全第一 遵守安全标准 5S安全管理第一步 ◎ ◎ ◎ ◎ ○ 因为赶货而忽视安全，没有安全检查部门 安全第一 7 零灾害 修养 清洁 清扫 整顿 整理 对策手法 思考方法及