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品質改善七步法 Seven Steps of Quality Improvement Composed By Janne Dung 屋頂漏雨的故事 第一步: 問題定義 第一步: 問題定義 -- 如何發現問題 第一步: 問題定義 – 推移圖(P-chart) 生產線的案例 生產線的案例 第二步: 原因分析 第二步: 原因分析 – 柏拉圖 第二步: 原因分析 – Brain storm 第二步: 原因分析 – 魚骨圖 第三步: 真因驗證 第三步: 真因驗證 -- 5why分析表 第三步: 真因驗證 – 邏輯法 第三步: 真因驗證 – 實驗法 第四步: 對策研擬 第五步: 對策施行 第六步: 效果確認 第七步: 標準化與共享 品質改善流程圖 以不同特性別分類(斷線位置 焊錫人員 溫度等) * * 孩子玩水 房頂漏“雨” 水管爆裂 水 管 爆 裂 問題意識 敏感 細心關察 經驗很重要,但不要想當然 什麼是問題 -- 當現狀與目標有差距時 感知型別 --先知先覺/未來/預防導向型 --後知後覺/現狀/糾正導向型 --不知不覺型 數據基礎 --標準/目標為何 --現狀如何,差異是多少 P-Chart 換線已1個月 人數未變 C/T未變 瓶頸站作業員是熟手 * F000組 生產中 新 人 新人做法 正確做法 收集所有相關的資料(查檢表) 到現場去《5W1H 三現主義：(現場、現狀、現物、 三立原則：(立即了解、立即分析、立即解決)》 作出分析圖表 (柏拉圖) 思考所有的可能原因{可用集體研討(Brain storm)} 將要因層別(4M1E) 作出分析圖表(魚骨圖) 找出主要因 分析步驟 : 不良率 累積率 腦力激蕩法 四大原則: 禁止批評 多多益善 自由聯想 搭便車 八大思考方法 : 考慮其他用途 參考別人的創意 擴大如何 (增加次數 加厚 加長等) 縮小如何 (小型化 減小 減薄 流線型等) 嘗試改換 (材質等) 嘗試併裝 嘗試倒反 改變或替代 5why法 邏輯法 實驗法 不要假設真因 用數據說話 求證需要誠實和耐心 … 測試站材料堆積 1 第5次 why 第4次 why 第3次 why 第2次 why 第1次 why 不良現象 No. 作業員忙不過來 作業時間為8.5sec/pcs; IE 作業時間為7.2sec C/T:8sec 作業過程沒價值時間太長: 正常為3sec取放,實測用去4sec 材料放置不順手,每次測前要翻轉花去1sec 前站新換人; O/I上未寫出材料放置方向 心靈美 外表美 体積 重量 紅色線線徑偏下限 斷線 1 結 論 實驗結果 實驗過程 實驗方法 要 因 問題點 No. 焊錫時間過長 線易脆斷 對比試驗 用標準時間0.5sec 用超長時間1.5sec 用過長時間1.0sec 分組焊錫 1.取PCB線包各300pcs 分3組每組100pcs; 2.用同一作業員同一烙鐵同一溫度下分組用A組:標準 B組:超長 C組:過長三種時間焊錫 3.IE掌控時間+/-0.1sec 4.將3組產品用同樣力量推折5次 5. IPQC檢查引線裂斷,分組記錄不良 A組: 0pcs不良 B組: 8pcs不良C組: 1pcs不良 是真因 針對問題之真因下對策 思考所有的可能方案 [可用集體研討(Brain storm)提案制度] 評估對策(5W2H,可行性 經濟性 時效性 可持久量產) 找出負責人(5W2H) 訂定具體行動方案 訂定效果確認標準 小批試作 研擬步驟 : 確保對策被依計劃實施 正式實施前須作教育訓練 檢查以確保執行者做對了 分清施行前後的產品(需要隔離、D/C區分甚至通知客戶嗎?) 施行對策後是否帶來其他負面影響 效果是否如期呈現? 效果不佳時立即檢討並重新研擬對策 注意事項 : 是否直接解決了問題?(量化,Before and After Diagram) 數據來源經過(品管人員)確認? 效果不佳時立即檢討並重新研擬對策 評價標準 : 有效!…? 但是數據呢? 將有效對策寫進文件 --- (O/IOperating Instruction操作說明)、(SIPSpecification Inspection Plan檢驗規范)、(QIPQuality Inspection Plan品質流程圖)、(Spec規格)、(Flow chart 流程圖)、品保工程圖等) 檢討優缺點 水平展開推廣(同類產