氯化氢、乙炔干燥.docVIP

氯化氢、乙炔混合气体干燥新工艺 邱树锋1*，童新洋2，张石柱3 （1、2．杭州中昊科技有限公司，浙江 杭州 310007； 3．湖南建滔（衡阳）实业有限公司，湖南 衡阳 421002） 【关键词】 新工艺；干燥；节能 【摘 要】 分析氯化氢、乙炔气体干燥的作用及对后系统的影响，介绍老干燥工艺的概况及一些建议，应用新干燥工艺后产生的效果及经济分析。前言： 近年来，中国的PVC行业发展迅猛，从2001-2007年短短6年间，产量从310万吨增加到1000万吨，是2001年的3.22倍，形成了1500万吨/a的PVC生产能力，已成为世界上PVC生辰能力最大的国家。中国为贫油和煤资源相对丰富的国情，PVC生产基本以电石法为主。但不同的厂家由于生产管理及生产工艺的差别，导致生产成本差距，所以进行技术创新节能降耗和提高产品收率，成为一个企业发展的根本。下面我介绍一下湖南建滔（衡阳）实业有限公司10万t/a PVC项目中新建的氯化氢，乙炔气干燥新工艺。 一、干燥工序的重要性 来自合成炉的氯化氢、乙炔发生器的乙炔气体通过冷却干燥，混合后进入转化器转化。氯化氢、乙炔干燥工序在整套系统中为必不可少的部分，干燥效果直接影响后续转换工段的设备及能源消耗。主要表现为以下几个方面： 水份高低直接影响触媒使用寿命，水份过高会导致乙炔与氯化汞生成有机络合物，覆盖在触媒表面，降低触媒活性； 水份过高，会导致触媒结块，使触媒接触面积下降，降低转化器生产能力； 转化使用原料为氯化氢与乙炔，在高水份的存在的情况下，将形成高浓盐酸，腐蚀设备及管道，生成氯化铁和氯化亚铁，堵塞管道，威胁正常生产。由现在转化器下封头采用衬胶手段来预防腐蚀就可看出； 水份过高还易与乙炔生成对精馏、聚合有害的乙醛：C2H2 + H2O—CH3-CHO，降低收率，增加后系统能源负荷。 二、流程介绍 1）、老工艺介绍： 来自外管的氯化氢气体和乙炔气体通过低温冷却器和深冷冷却器逐步降温至-10℃左右，通过不同温度下，水的蒸汽压不同来脱除气体中水份，这种处理工艺可将气相中的水份脱除至300ppm左右。分为有两种工艺路线：第一种是两种气体分别通过冷却器冷却降温脱水，后混合进入预热器并进入转化装置；第二种是两种气体在初步冷却之后，先进行混合，然后进入深冷冷却器深冷脱水，最后进入预热并进入转化装置。 两种工艺路线的原理是一样的，第二种是在第一种的改良路线，出发点基于气相中的水蒸气分压不同。氯化氢气体中的水蒸汽分压是以盐酸的饱和蒸汽压计算的，乙炔中的水蒸汽分压以水的饱和蒸汽压计算的。相比较盐酸上的水蒸汽分压较低，混合之后能凝结一部分水以盐酸形势排出，降低后系统的深冷消耗。其实这是一个误区，因为在混合之后，气相中的水蒸汽凝结下来的水产生的热量大部分都是给气体带走，总的热能值并没有减少，并不能降低后系统的深冷消耗。不过混合冷冻有一个优点，就是溶解在水中的乙炔量减少，而溶解在水中的氯化氢量相应增加，所以氯化氢富余而电石相对紧张的企业可以采用混合冷冻方法。 一些企业出现水份超标的情况，干燥效果不理想，但温度控制在指标在合格范围之内。这里有一因素是气相中的水蒸气被冷凝下来之后，有一部分水并不能通过换热器管壁降至气液分离段被分离出来，而是以水雾的状态被气相夹带到后系统中去，导致水份超标。如果在深冷冷却器或气体混合器后加一水雾捕集器，这对系统干燥效果将是立竿见影的。这里推荐采用美国孟山都的除雾元件，虽一次投资较大，但具有较好操作质量及设备质量，能除去99％或3μm以上的水雾，正常操作基本不用维护，长期使用成本还是很低的。 经此流程干燥后气相中水份控制到300ppm左右。进行简略经济分析，运行成本如以10万吨/年 PVC计算，每小时的深冷换热量大约为11万大卡，年消耗深冷部分费用为17万元。 2）、新工艺介绍： 来自外管的氯化氢气体与乙炔气分别通过石墨冷却器冷却至15℃，进入气体混合器混合，经过盐酸雾捕集器去除气相中的盐酸雾，然后进入硫酸组合干燥塔，与浓硫酸逆流接触，经干燥后气相中水份降至100ppm左右，后进入转化器转化。经此系统出来的混合气体温度较高（在20℃左右），对设备产生温差应力较小，气体预热器可以考虑省去而直接进入转化器转化。 此流程是根据本公司设计制造多套氯气干燥系统、乙炔清净塔系统。根据操作原理进行构思，研究其可行性，查验有关数据并详细计算后，设计制造了此套系统，已成功应用于建滔（衡阳）实业有限公司10万吨PVC的混合气干燥工序（08年3月开车），干燥效果良好。 以下为干燥装置的流程简图： 此干燥系统关键设备在一组合干燥塔，此塔器包括填料段与泡罩段的组合型塔器，以一台塔的设计发挥了现代填料塔与泡罩塔的双重优势，具有占 10