底拱翻模施工技术论文.docVIP

　　底拱翻模施工技术论文 .freel。隧洞结构设计复杂，洞洞交叉，洞井相贯，断面多变，其中平洞标准段衬砌断面为11种之多，最长一段直洞长度仅约为128m。标准段除有少部平洞外，其余均为坡比1∶7或1∶8的斜坡段，斜坡升降处均为圆弧过渡，进出口处还设有平弯，72个渐变段共有19种不同的尺寸。 1.1结构特点 平洞底拱除闸室段为方形、渐变段为两条小圆变方或方变小圆、T型管及十字管为两条45°倒角外，其余标准段底拱均为宽5m，两侧为R50cm的反圆弧，南北坡衬砌厚60cm，中隔墩衬砌厚100cm。标准段底拱断面结构见图1。 1.2施工步骤 平洞混凝土施工程序分为两步：先浇底拱，后浇边顶拱。底拱浇高70～90cm，圆弧上去20～40cm，以便边顶模板搭接。浇筑长度南北坡为8m，中隔墩为12m。 1.3表面平整度要求 由于通航后隧洞表面要承受高达30m/s水流的冲刷，为提高混凝土表面的耐久性，浇筑后混凝土表面平整度质量要求高。表面平整度用3m直尺检查，Ⅰ类区垂直水流方向的起伏差小于3mm，平行水流方向的起伏差小于5mm，纵坡≤1/50，不允许在混凝土表面出现蜂窝、麻面、水汽泡及直径或深度大于5mm的气孔洞。 2初期施工及试验情况 永久船闸地下输水隧洞从1999年9月29日第1块底拱结构混凝土开始浇筑。底拱模板结构反弧部分R50cm及边墙采用定型钢模板，两边用桁架相连，底板3m段采用人工刮平抹面。底拱定型模板结构见图2。 由于混凝土浇筑时，反弧部分汽泡难以排出，聚积吸附在模板表面，脱模后在混凝土表面出现大量的水汽泡、麻面；同时中部桁架密集，人工刮平抹面困难，致使底板平整度较差，极大地影响了混凝土表面质量。 针对初期底拱浇筑中出现的表面质量问题，进行了各种相关试验，包括不同的振捣时间，模板开孔，木模板和在钢模板加内衬等几种条件的试验。 为了保证试验效果，还在钢模板及木模表面铺定吸湿性好的土工织物和生白布，但土工织物和生白布只能周转2～3次，成本高，且无法彻底解决表面平整度及水汽泡。经多次试验，我们认为，只有改变常规的施工方案改善工艺措施才能消除底拱混凝土表面水汽泡，因此，我们采用新的施工方法——底拱翻模抹面技术。 3底拱翻模 底拱翻模抹面技术投入使用后，在施工中得到了不断完善和发展。目前，底拱翻模主要分为底拱翻模台车和底拱小翻模两种结构形式。 3.1底拱翻模台车结构 底拱翻模台车为整体结构，主要由模板、台车架、拖板、撑杆、行走轮、支架及轨道等组成，见图3。 模板包括R50cm反弧段、高40cm边墙及50cm底板直段，面板厚6mm。模板每块长2m，模板间用螺栓连接。 台车架主要由型钢组成，分为4m一段，底部拖板导轨固定于台车架上。行走轮移动时固定于台车架上；浇筑时在台车架两端用钢凳支撑住。 手动撑杆用于模板支撑及脱立模，当用手动撑杆把模板脱空后，换用1～2t手拉葫芦把模板拉拢台车架，并用挂钩把模板固定于台车架上。 拖板长约2.7m，宽50cm，上置2只1.1kPa时，按浇筑顺序逐块翻起模板，用泥铲抹平、压光残留于反弧段混凝土表面的水汽泡、麻面及错台等，消除表面缺陷。 4 施工应用与拓展 4.1 底拱翻模台车施工 底拱翻模台车于1999年5月18日首次用于南-平洞S4块底拱浇筑。 底拱翻模台车整体进行脱立模、移位；混凝土浇筑后，按混凝土浇筑顺序逐块翻转模板，对反圆弧面等存在水汽泡、麻面的部位进行人工抹面、压光，较好地解决了混凝土表面缺陷。但由于台车重量大，移位、翻转较困难，翻模时间较长，易错失最佳抹面时机；模板翻转时易对相邻块产生扰动，在混凝土表面产生裂纹；同时，由于台车架空间较小，不利于进行拖板、抹面作业。 4.2 底拱小翻模施工 底拱小翻模于2001年7月20日首次投入北-N16平洞底拱施工。 虽然模板小块拼装，需设置较多拉筋、搭架等，工序较繁杂，但模板重量轻，装拆、转移方便，时间短，易于把握住最佳抹面时机；底拱刮平、抹面施工空间大，模板翻拆时不易扰动相邻块，混凝土表面无裂纹；在与边顶拱同步施工中，利于边顶台车的安装、材料运输及混凝土输送，而且适用于弯道施工，所以底拱小翻模在平洞施工中显示出较强的适用性。 4.3 底拱翻模的拓展 底拱小翻模结构简单，适合于地下洞室施工，所以在后来的施工中，底拱小翻模又发展应用到平洞旁弯、升坎溢流面、渐变段、闸室段、T型管、十字管、56.9°的斜井上、下弯段及直段部分底板等。断面形式多样，有圆弧形、45°倒角及圆变方或方变圆等；模板既有钢模，亦有木模。为底拱混凝土的优质施工奠定了坚实的基础。 另外，底拱小翻模除在三峡永久船闸地下输水隧洞中广泛使用外，还在三峡右岸地下电站厂房引水隧洞中得到了成功应用。引水隧洞直径为13.5 m，底拱翻