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5)“孔位置超差，孔歪斜”的产生原因 ①导向套配合间隙过大 ②主轴与导向套同轴度误差大 ③主轴轴承松动 6)“孔位置超差，孔歪斜”的解决办法 ①位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些 ②校正机床与导向套位置 ③调整主轴轴承间隙 三、铰孔 铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，铰孔的精度可达IT8~IT6，表面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm。 铰刀是定径刀具，铰削又是精加工工序，故铰刀的质量直接影响加工孔的质量。因此对铰刀的尺寸精度，相对位置精度（如刀齿的径向跳动量）以及表面粗糙度都有较严格的要求。 1. 为了保证铰削的质量，还必须控制以下的切削条件： 1）.铰削余量 余量宜小。余量过大，则切削力、切削热和铰刀振摆均将增大，铰刀的磨损也将加快，影响孔的质量；余量过小，则不能完全消除上道工序留下的刀痕，达不到所要求的表面粗糙度。粗铰余量一般为0.15~0.35mm，精铰为0.05~0.15mm。 2）切削用量 铰削速度宜低。 加工钢件时，一般粗铰v=0.07~0.2m/s，精铰v=0.03~0.08m/s。这样可避免产生积屑瘤。铰孔的进给量不宜过小，一般为0.2~1.2mm/r（约为钻孔时进给量的3~5倍），过小会产生打滑和啃刮现象。 3）切削液 铰制钢质零件的孔，必须使用切削液，以便散热，排除切屑和减小摩擦。一般采用乳化液。加工铸铁零件的孔，一般不用切削液，有时也采用煤油冲刷切削区。 4）铰刀的安装 若铰刀的中心线与机床主轴回转中心或工件中心线不重合，将会引起孔径的扩大。 2. 铰孔中常见问题的原因和解决办法 1)“孔径增大、误差大”的产生原因 ① 铰刀外径尺寸设计偏大或铰刀刃口有毛刺 ② 切削速度过高 ③ 进给量不当或加工余量太大 ④ 铰刀主偏角过大 ⑤ 铰刀弯曲 ⑥ 铰刀刃口上黏附着切屑瘤 ⑦ 刃磨时铰刀刃口摆差超差 ⑧ 切削液选择不合适 ⑨ 主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 2)“孔径增大、误差大”的解决办法 ① 根据具体情况适当减小铰刀外径，将铰刀刃口毛刺修光 ② 降低切削速度 ③ 适当调整进给量或减少加工余量 ④ 适当减小主偏角 ⑤ 校直或报废弯曲铰刀 ⑥ 用油石仔细修整到合格 ⑦ 控制摆差在允许范围内 ⑧ 选择冷却性能较好的切削液 ⑨ 调整或更换主轴轴承。 3）“孔径小”的产生原因： ① 铰刀外径尺寸设计值偏小 ② 切削速度过低 ③ 进给量过大 ④ 铰刀主偏角过小 ⑤ 切削液选择不合适 ⑥ 铰刀已磨损，刃磨时磨损部分位未磨去 ⑦ 铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小 ⑧ 铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦产生弹性恢复，使孔径缩小 ⑨内孔不圆，孔径不合格 4）“孔径小”的解决办法： ① 更改铰刀外径尺寸 ② 适当提高切削速度 ③ 适当降低进给量 ④ 适当增大主偏角 ⑤ 选择润滑性能好的油性切削液 ⑥ 定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分 ⑦ 设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值 ⑧ 做试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利 5)“内孔不圆”的产生原因： ① 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动 ② 铰刀主偏角过小 ③ 铰刀刃带窄 ④ 铰孔余量偏 ⑤ 孔表面有缺口、交叉孔 ⑥ 孔表面有砂眼、气孔 ⑦ 主轴轴承松动，无导向套或铰刀与导向套配合间隙过大。 ⑧ 由于薄壁工件装夹得过紧，卸下后工件变形。 6)“内孔不圆”的解决办法： ① 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接 ② 增大主偏角 ③ 选用合格铰刀 ④ 控制预加工工序的孔位误差 ⑤ 采用不等分齿距的铰刀，采用较长、较精密的导向套 ⑥ 选用合格毛坯 ⑦ 采用等齿距铰刀铰较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应该要求较高 ⑧采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力 7)“孔表面有明显的楞面”的产生原因： ① 铰孔余量过大 ② 铰刀切削部分后角过大 ③ 铰刀刃带过宽 ④ 工件表面有气孔砂眼 ⑤ 主轴摆差大 8)“孔表面有明显的楞面”的解决办法： ① 减小铰孔余量 ② 减小切削部分后角 ③ 修磨刃带宽度 ④ 选用合格毛坯 ⑤ 调整机床主轴 9）“孔表面粗糙”的产生原因： ① 切削速度过高 ② 切削液选择不合格 ③ 铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等 ④ 铰孔余量太大 ⑤ 铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到 ⑥ 铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙 ⑦ 铰刀刃带过宽 ⑧ 铰孔时排屑不良 ⑨ 铰刀过度磨损 ⑩ 铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃 ⑾ 刃口有积屑瘤 ⑿ 由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀 10）“孔表面粗糙”的解决办法： ① 降低切削速度 ② 根据加工材料选择切削液 ③ 适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口 ④ 适当减小铰孔余量 ⑤ 提高铰孔前底孔位