模块化工厂建造资料.pptVIP

* 结构预制 结构预制主要通过以下设施来实现 大型室外结构预制场地 结构预制车间 大型室外结构预制 马鞍口数控切割装置 三、模块化制造流程与质量控制 针对结构中管支架，栏杆、扶手直梯等，提前明确其所采用油漆工艺，及时进行钻流锌孔，镀锌等作业。 在收到设计下发的加工图后，生产部将组织生产工程师对图纸进行审核，对尺寸和节点查漏查缺，并且检查施工中有可能存在由于空间不够导致的无法施工和无法保证施工质量的问题。 开工前，生产工程师根据图纸在做一遍材料清单，并根据材料清单，到仓库检查相应的材料是否到位，是否配套，以减少由于材料问题导致的待工及误工。 根据公司制定的结构尺寸精度控制程序，在生产过程中严格控制每个生产流程的精度，并在生产过程中设立精度检查的停止点，保证结构的精度完全符合业主要求。 三、模块化制造流程与质量控制 容器预制 容器预制主要通过以下设施来实现 CNC数控下料设备 大型铣边机 筒体卷板机机 自动焊接站 转胎 容器试压泵 三、模块化制造流程与质量控制 容器建造的最主要问题是建造过程中存在变形的情况，针对制造过程中的变形，车间有专门防止变形的工装，下料过程中不使用该部件不符合标准要求，模具形状尺寸要符合标准，操作要规范，防止过多的不直度和错边误差，焊接时使用工装对反变形控制。 容器图纸下发后，生产工程师核对图纸，然后根据生产部四级计划制定五级计划，计划包括每一个零件的每一道工序。并及时跟踪、记录、调整五级计划。做到对每一个零部件的生产情况的详细了解。 在容器制造过程中车间有专门的标准作业指导书、工艺过程卡、过程记录、检验记录等，确保在每个环节都可以具有可跟踪性，安全质量问题可以跟踪到每一个人。 三、模块化制造流程与质量控制 配套设施 管线、结构、容器预制完成后，首先需要进行NDT检测，检测合格后进行打砂除锈、油漆处理，根据需要，有些还需要热处理，这些作业都由相应的车间和设施完成。 打沙作业 油漆作业 无损检测车间 热处理车间 三、模块化制造流程与质量控制 各部分结构件预制完成后，拉至总装场地进行组装，通常是由低向高进行组装。 组装 三、模块化制造流程与质量控制 模块M01主要包括天然气脱硫及胺液再生等装置及配套系统，模块长42.5米，宽24米，高42米，共4层，重3300吨，模块GA见右图所示 模块M01 GA效果图 三、模块化制造流程与质量控制 三、模块化制造流程与质量控制 垫墩摆放 为保持模块建造的水平，先按照设计要求进行垫墩的摆放，并保证每个垫墩的标高符合设计要求。 ? 垫墩平面布置图 三、模块化制造流程与质量控制 底层甲板安装 底层甲板长42.5米,宽24米，重量约340吨。该甲板在总装场地的垫墩上进行安装。 底层甲板安装图 三、模块化制造流程与质量控制 底层甲板与二层甲板之间的结构柱和斜撑安装 ? 底层甲板与二层甲之间的结构柱和斜撑总重量约170吨。在结构车间预制好，并完成打砂和油漆后，运到总装场地，用合适起重能力的汽车吊或履带吊进行吊装安装。 底层甲板与二层甲之间的结构柱和斜撑安装图 三、模块化制造流程与质量控制 安装底层甲板上的设备 设备安装是由内而外的进行吊装施工，主要工作包括： 底层甲板设备布置图 三、模块化制造流程与质量控制 设备支座划线定位，大型设备吊装用具准备； 散装供货设备安装前的组装； 设备或撬块的连接、调平、对中和间隙调整； 设备安装完成后，为避免施工损坏而增加的保护设施的安装。 安装二层甲板以及二层甲板与三层甲板之间的结构柱和斜撑 二层甲板长42.5米，宽24米，总重量约200吨，二层甲板与三层甲板之间的结构柱和斜撑总重量约130吨。 二层甲板及二层甲板与三层甲之间的结构柱和斜撑安装图 三、模块化制造流程与质量控制 安装二层甲板上的设备. 二层甲板设备布置图 三、模块化制造流程与质量控制 安装三层甲板 以及三层甲板与四层甲板之间的结构柱和斜撑 三层甲板长42.5米，宽24米，重量约200吨，三层甲板与四层甲板之间的结构柱和斜撑总重量约130吨。 三层甲板及三层甲板与四层甲之间的结构柱和斜撑安装图 三、模块化制造流程与质量控制 安装三层甲板片上的设备 三层甲板设备布置图 三、模块化制造流程与质量控制 安装顶层甲板 顶层甲板按生产工艺需求分成两片在结构车间内预制，每片长约22米，宽24米，高6米，重量约165吨。 顶层甲板安装图 三、模块化制造流程与质量控制 安装位于底