对润滑的认识.ppt

现 代 设 备 现代设备的特点：大型化、高速化、精密化、多功能化、功能高级化、微电子化、自动化 现代设备对设备管理提出了更高的要求 设备 设备维修体制 前苏联：计划预修制 美国：生产维修 英国：设备综合工程学 日本：全员生产维修（TPM） 中国：设备综合管理 计划预修制 特点：以设备修理复杂系数和修理周期结构等基本理论为指导，以时间为基础 前苏联学者已建议改为：“设备合理使用和修理的统一制度” 生产维修 美国最早提出的是预防性维修（Preventive Maintenance）,简称PM，它建立在摩擦学基础上； 20世纪50年代它又提出生产维修体制（Productive Maintenance）,也简称为PM； 生产维修由四种具体维修方式构成： ?维修预防（Maintenance Prevention） ?事后维修（Breakdown Maintenance） ? 改善维修（Corrective Maintenance） ?预防维修（Preventive Maintenance） 设备综合工程学 特点 ? 以追求设备寿命周期费用最经济，设备综合效率最高为目的； ? 从工程技术，财务经济和组织管理三方面对设备进行综合管理； ? 强调研究设备的可靠性与维修性； ? 用系统论观点对设备进行一生管理； ? 注重设备的设计，制造，使用，费用的信息反馈。 设备综合工程学对传统的设备管理观念有很大的冲击，引起全世界关注，在我国企业得到广泛的推行。 全员生产维修（TPM） 特点： 全效率—追求设备的经济性 全系统—对设备一生进行全过程管理 设备设计制造过程维修预防（MP） 设备投入使用后的预防维修 （PM），改善维修（CM） 全员— 全体职工参加，尤其以操作者的自 主维修为主。 设备综合工程（中国） 中国《设备管理条例》规定：“企业设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。” 一个目标：争取良好的设备投资效益 三条方针：依靠技术进步，促进生产发展，预防为主 五个结合：设计、制造与使用相结合，维修与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合 国外润滑调查研究 美国麻省理工学院的Rabinowicz博士的研究表明：70%设备失效或部件更换是因为表面退化，其中20％是由腐蚀造成的、50％是由磨损造成的。 1966年英国Jost的报告指出：应用已有的摩擦与润滑知识，每年至少可以节约5.15亿英镑，约占当时英国国民生产总值的1％。 国内润滑调查 1986年，中国的《全国摩擦学工业应用调查报告》指出：根据对我国冶金、石油、煤炭、铁道运输、机械五大行业的调查，经过初步统计和测算，应用已有的摩擦学知识，每年可以节约37.8亿元左右，约占生产总值（五个行业1984年的可计算部分）的2.5%。 润滑应用研究 SKF的轴承寿命研究表明：轴承润滑的污染状况可使轴承的寿命相差500倍。 英国流体协会的液压系统寿命研究表明：液压油清洁度为10/7时的系统寿命为24/21时的系统寿命的100倍。 设备管理、润滑与维修 设备维修是设备管理的重要内容 设备润滑是设备维修的重要组成部分 油液监测是设备润滑管理中的重要环节 油液监测是设备状态监测的主要手段之一 企业的部分润滑问题 1、润滑规程不清晰或没有； 2、买最便宜的润滑油； 3、润滑知识老化或仅仅来自于润滑油厂商； 4、润滑停留在几十年以前的水平，例如：使用机械油、有油就行； 5、按时换油，而不是按质换油； 6、类似的润滑问题重复出现。 润滑新理念 工业骑在10微米厚度的润滑油膜上。 润滑油是最重要的零部件，是维修工唯一能控制的部件。 设备维修——投资？消耗？ 在一个工厂里，维修是单个的，最大的，可控制的成本，在许多公司里，年维修成本经常超过它的纯利润。 ——杜邦公司 维修对设备利用率的贡献远远超过在维修成本方面的节省，常常是10:1之比！ ——新日铁公司 油液监测服务于设备维修 支持预防维修（Preventive Maintenance）：－－延长维修周期、换油期 支持预知维修（Predictive Maintenance）：－－早