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* ?提高中厚钢板内部质量的途径 钢铁研究总院 冯光宏 2010年8月11日 报告内容 1、中厚钢板内部质量问题概述 2、冶炼成份控制 3、连铸坯质量控制 4、轧钢工艺控制 4.1 加热制度 4.2 变形制度 4.3 轧后冷却 4.4 堆垛缓冷 5、结语 1、中厚钢板内部质量问题概述 250mm连铸坯 36mm钢板 探伤合格率低（95%以上是中心缺陷）、延伸率低、强度低。 中厚钢板的中心质量缺陷 总结中厚钢板中心质量的缺陷有以下几种： 1、中厚钢板中间部位金相组织的分层； 2、钢板中心部位的夹杂物； 3、钢板中心部位的裂纹和偏析； 4、钢板中心部位的氢致裂纹。 (1) 中厚钢板中间部位金相组织的分层 中厚钢板中间金相组织的分层：对于低碳钢，主要体现在出现贝氏体组织。由于碳在板材心部的成分偏析，使钢板中心出现贝氏体组织。在热应力和贝氏体组织应力的作用下使钢板产生裂纹，导致了探伤不合格，如果在铸坯浇注时加强搅拌防止碳、硫、磷等元素的偏析，或者在轧制控冷时降低冷却速度预防贝氏体的形成，则可能会减少裂纹的出现，提高板材的探伤和力学性能的合格率。 (2) 钢板中心部位的夹杂物 钢板中心部位的夹杂物：沿轧向分布的铁素体带中条状或片状硫化物是中厚板分层产生的主要原因，硫化物在轧制过程中沿轧制方向随金属基体一起流动变形，最后变成条状或片状夹杂物，从而引起钢板分层。当钢中的含硫质量分数降低到0.02％以下、硫化物临界尺寸小于5微米时，可有效防止分层缺陷产生。 硫对建筑结构用钢性能的影响 硫含量对钢板低温冲击韧性的影响 硫含量对冲击功和延伸率的影响 (3) 钢板中心部位的裂纹和偏析 钢板中心部位的裂纹和偏析：裂纹和偏析大多集中在板厚的中心部位，中心部位的碳、硫含量明显高于其他部位。钢板中的碳、硫等元素的偏析会影响钢板超声波探伤不合格率。国内外的研究成果都表明：中心偏析必然会导致钢板性能的变化。 (4) 钢板中心部位的氢致裂纹 钢板中心部位的氢致裂纹：钢中氢含量过高，氢的偏聚容易产生裂纹缺陷。国内外的研究成果表明，如果控制钢中的氢含量低于3ppm可以避免这种现象发生，最好能控制在2.5ppm以下。 宏观缺陷 横向延伸率不合格钢板的脆性拉伸断口 生产厚钢板的中心质量控制方向 1、超洁净钢生产工艺，提高钢板洁净度；经济洁净度； 2、无缺陷连铸坯生产，提高中心等轴晶率，提高钢板内部质量的均匀性； 3、钢材组织控制，提高钢板的力学性能和内部质量； 4、高精度轧制技术，提高钢板的尺寸精度和表面质量。 2、冶炼成份控制 成分设计；添加硅、锰、铌、钒、钛、镍、铬、铜、钼、硼等合金元素。 国际先进水平∑w(S+P+N+TO+H)已经达到小于55ppm，而国内的先进指标是小于100ppm。 在普通微合金钢中厚板中，硫、氧、氢被视为夹杂元素，希望含量越低越好，从洁净钢的经济角度分析，硫含量控制在小于15ppm；氧含量要小于50ppm，高品质钢板氧含量要小于30ppm；氢含量要小于3ppm，高品质钢板的氢含量要小于1.5ppm。 窄成份范围控制。钢的冶炼过程中，要减少化学成分的波动范围，这是减小钢板性能变化范围的必要条件。根据钢板的化学成分设计指标，可以按照碳含量目标成份按±0.01%控制，形成内控标准。 3、连铸坯质量控制 无缺陷连铸钢坯的生产。生产无缺陷钢坯是一个永恒的追求目标，实际生产中钢坯有各种表面和内部缺陷。表面缺陷有一部分在加热氧化过程中消除，较严重的表面缺陷需要修磨钢坯。钢坯的内部缺陷有裂纹、缩孔、疏松、偏析、夹杂物等，这些缺陷都有可能在连铸坯中间区域形成。 中心等轴晶率是衡量连铸板坯中心质量的重要指标，提高连铸坯中心等轴晶率可以明显改善连铸坯中心缩孔和疏松、减少偏析。一般厚板坯中心等轴晶率要大于10%。 钢坯的堆垛缓冷是使氢扩散降低氢含量、消除内应力的重要手段，目前国内企业生产中厚板，如果不经过RH精炼处理，氢含量为2～6ppm，在个别地区，个别企业生产的连铸坯氢含量超过了6ppm，对钢板性能合格率产生了极大的危害。 实验坯准备入炉 从工业电视看黑匣子在加热炉内 实验坯出炉后 出炉后，记录出炉后的钢坯的降温曲线 4、轧钢工艺控制 1) 加热制度 厚250mm的冷坯加热曲线 钢坯连续加热、冷却、加热温度测量