精密超精密加工第二章.ppt

精密与超精密加工技术 超精密切削与金刚石刀具 （一）超精密切削的切削速度选择 超精密切削为什么使用金刚石刀具？ 金刚石的硬度极高； 金刚石刃口锋锐，能实现超薄切削； 刀刃无缺陷； 和工件材料抗粘结性好，化学亲和力小，摩擦系数低； 切削刃粗糙度小； 超精密切削速度选择标准： 和普通的切削规律不同，超精密切削的切削速度并不受刀具寿命的制约；而是根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性系统选取，即选择振动做小的转速。 （二）超精密切削时刀具的磨损和寿命 金刚石刀具磨损不能继续使用的标志：加工表面粗糙度超过规定值。 金刚石刀具的寿命以其切削路程的长度计，如果切削条件正常，金刚石刀具的耐用度可达数千米。 金刚石刀具磨损的形式：物理形式和化学形式 物理形式：切削时的振动或切削刃的碰撞引起微小崩刃，因此天然单晶金刚石刀具只能用在机床主轴转动非常平稳的高精度机床上。 化学形式：金刚石沿111晶面有解理现象。 （三）超精密切削时积屑瘤的生成规律 什么是积屑瘤？ 指在加工某些塑性金属时，在刀尖处出现的小块且硬度极高的金属粘结物。 切削参数对积屑瘤生成的影响 1.切削速度对积屑瘤产生的影响 金刚石刀具精切硬铝时，在低速切削时，切削温度比较低，较适于积屑瘤的生长，且在低速时h值比较稳定；在中速时h值不稳定，且随速度的增加而减小；高速时（314m/min），h较小且趋于稳定；切黄铜和纯铜时，积屑瘤不稳定且比较小，高度h在0.1~0.75μm。 （四）切削参数变化对加工表面质量的影响 切削速度的影响 在常用的超精密切削速度范围内切削速度对加工表面粗糙度基本无影响。 进给量和修光刃对加工表面的影响 为减小加工表面粗糙度值，超精切削都采用很小的进给量，刀具制成带修光刃。 切削刃形状对加工表面粗糙度的影响 超精密切削时使用的单晶金刚石刀具，有的做成直线修光刃的，有的做成圆弧刃的；刀具有直线修光刃时，可减少残留面积，减小加工表面的粗糙度值；为了易于对刀，将修光刃制成曲率半径较大的圆弧刃，圆弧刃半径一般取R=2-5mm；由于 给量和修光刃对加工表面粗糙度的影响 进给量和修光刃对加工表面粗糙度的影响 （五）金刚石刀具超精密切削若干理论问题 金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响 切削变形的指标： 变形系数、相对滑移、剪切角 金刚石刀具晶面不同对切削变形的影响 用（100）晶面的车刀切削时的切削变形比用（110）晶面的车刀时的切削变形要小。 金刚石刀具面不同对加工表面质量的影响 不同晶面粗糙度相差不多； 摩擦因数小的晶面可使切削变形减小，并可减小后面与加工表面间的摩擦，从而使加工表面残余应力减小； 脆性材料用超精密切削加工出优质表面 光学玻璃、单晶硅、单晶锗、功能陶瓷等这些脆性材料要实现超精密切削的关键，是加工表层的材料不是脆性破碎切除，而是实现塑性切除，即加工表面是由塑性切削完成。 当切削厚度小于某临界值后，可实现塑性切削。 （六）超精密切削的要求 超精密切削对刀具的要求 1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量； 2）刃口能磨得极其锋锐，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度； 3）刀刃无缺陷； 4）和工件材料的抗粘结性好，化学亲和性好，摩擦因数低； （七）金刚石的性能和晶体结构 金刚石晶体的物理学性能： 硬度高，热导率高，和有色金属间的摩擦因数低 金刚石的晶体结构： 金刚石属6方晶系，有3个主要晶面：（100）、（111）、（110）； 8面体（111）、12面体（110）、6面体（100）均有3根4次对称轴、4根3次对称轴、6根2次对称轴； 金刚石晶体的面网： ?金刚石晶体各面网的最小单元 （100）：正方形 （110）：矩形 （111）：正三角形 （八）金刚石晶体的好磨难磨方向 金刚石晶体