电解磨削加工.ppt

电解磨削加工 山东大学机械工程学院 高效洁净机械制造教育部重点实验室 目录 1.电解磨削加工原理 　　　硬质合金是以坚硬的碳化物（　　　　）为主要成分，以添加金属（　）为粘结剂，经压制烧结而成。电解磨削过程主要是阳极电化学反应过程。现以亚硝酸盐为主要成分的电解液加工硬质合金为例，说明其电化学反应过程。 　　　一.阳极电化学反应 （１）钴的氧化反应（金属钴在1.2V时开始溶解）。 　　　　 　　　 　　　（２）碳化钛、碳化钨的氧化反应（碳化钨溶解是从1.7Ｖ开始，碳化钛到3.0V才开始溶解） 在以亚硝酸盐为主要成分的电解液中，碳化钛、碳化钨的阳极氧化，主要是由于具有氧化性的 氧化作用的结果。其过程是亚硝酸根离子首先在阳极上氧化，并生成 ， 再与碳化钛、碳化钨作用，使之氧化。 　　反应中产生的一氧化氮，由于电极上氧或原子氧的作用，立即被氧化为二氧化氮，生成的二氧化氮一部分放出，一部分溶于碱性溶液中，再生成亚硝酸盐。 或 阳极上除了亚硝酸根离子被氧化外，溶液中的水分子或氢氧根离子也可能在阳极上放电，生成原子氧。 （中性介质中） （碱性介质中） 生成的原子氧，一部分互相化合生成氧气而放出，一部分吸附在活化金属的表面，使残留的碳化钨、碳化钛发生氧化 虽然阳极上产生的 和原子氧都能使碳化钛、碳化钨发生氧化，但在亚硝酸盐为主要成分的电解中， 的作用是主要的。在生成高价氧化钨的同时，也有一些低价氧化钨生成。各种氧化钨生成的量，在很大程度上取决于阳极氧化电位，氧化电位越高，生成高价氧化钨俞容易，氧化电位越低，生成低价氧化钨俞容易。生成的 在碱性溶液中， 将进一步发生化学溶解： 二.阳极钝化反应 电解磨削过程也是工件表面钝化——活化不断交替进行的过程。根据电化学反应理论，钝化是由于吸附的或成相的氧化层或盐层在工件表面上形成，而使金属的阳极溶解过程的电位升高或是这一过程减慢。 （1）钴的钝化反应 （2）钨的钝化反应 （3）钛的钝化反应 三.阴极的电化学反应 热力学数据和实验表明，阴极电化学反应主要是氢气的析出。 但是在某些情况下，也可能有其他副反应发生，如金属离子的还原或其氧化物的沉积等。 2.电解磨削加工特点 3.电解磨削加工工艺 （一）主要工艺参数 （1）电流密度及电压 电解磨削过程中，生产率随电流密度的增大而提高，电流过大或过小都会降低加工精度及表面质量。电解磨削硬质合金时，电流密度在110A/cm2时生产率最高，实际所用的电流密度为15-60A/cm2，电压为7-10V。粗磨时电流密度为20-30A/cm2，精磨时5-6A/cm2。电解磨削电压不宜过高，否则会产生大量电火花，加剧砂轮磨损，降低工件表面质量。 （2）加工间隙 在一定的电压下，加工间隙小，可获得较高的电流密度，提高生产率，是加工表面平整，精度高。但是间隙过小，电解液就不易引进或分布不均，容易引起火花放电，加剧砂轮的磨损。一般采用的加工间隙为0.025-0.05mm。 （3）磨削压力 磨削压力增大，生产率也增大，随着压力的不断增大，电解间 隙相应减小，容易产生火花放电，并使砂轮磨损加剧。磨削压力过低，氧化膜去除不充分，加工效率和表面质量都随之降低。因此磨削压力应以不产生火花放电并能充分刮除氧化膜为原则。一般磨削压力推荐使用0.2-0.25MPa （4）工件与磨轮的接触面积 接触面积增大，直流电源能自动输入较大的电流而使生产率提高，并且表面质量良好。因此电解磨削时，应使砂轮与工件保持最大的接触面积。 （5）砂轮转速 增大转速，可使电解间隙中的电解液供应充分、交替迅速，同时提高机械磨削作用，是生产率提高。一般砂轮线速度为1200-2100m/min。 （6）电解液供给量 电解液的流量应保证充分并均匀地进入电解间隙。提高电解液流速可提高加工速率，但电解液流速过大, 容易四处飞溅, 操作不便, 且飞溅到工件不加工部位, 会引起不必要的腐蚀。一般立式电解平面磨床电解液的流量为5-15L/min, 内外圆电解磨床电解液流量为1- 6L/min。 （二）工件蚀除速度 阳极金属溶解的质量 金属的体积为 式中， 为阳极溶解的金属质量（ ）和体积（ ）； 为金属的质量电化当量（ ）；