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合成氨原料气水洗脱CO2任务 第七组 2-1合成氨原料气（变换气）脱CO2初步方案的制定 合成氨的原料及流程 N2:来源空气， 在制氢过程中直接加入空气， 或低温下将空气液化、分离而得 H2：来源于水或含有烃的各种燃料。以焦炭、煤、天然气、重油等燃料与水蒸气作用气化得 合成氨的变换气即合成氨的原料气，主要有三种方法制备： 利用固体燃料（焦炭或煤）的燃烧将水蒸气分解，将空气中的氧气与焦炭或煤反应而制得氮气、一氧化碳、氢气、二氧化碳等的混合气体，然后将氮、氢以外的气体消除掉，即获得纯的氮氢混合物。 利用液体燃料(如重油、轻油)高温裂解或水蒸气转化、部分氧化等方法制得氮气、氢气、一氧化碳等化合物。 利用气体燃料（如天然气）或采用水蒸气转换法、部分氧化法制得原料气；或焦炉气、石油裂化气，采用深度冷冻制得氢气等。 常见的气体分离方法： 1? 深冷分离法 深冷分离法是林德教授于1902年发明的,其实质就是气体液化技术。通常采用机械方法,如用节流膨胀或绝热膨胀等方法，把气体压缩冷却后，利用不同气体沸点上的差异进行蒸馏，使不同气体得到分离。其特点是产品气体纯度高，但压缩、冷却的能耗很高。该法适用于大规模气体分离过程，如空制氧。目前，在我国制氧量的80%是用该法完成的2? 变压吸附法 吸附分离是利用吸附剂只对特定气体吸附和解吸能力上的差异进行分离的。为了促进这个过程的进行，常用的有加压法和真空法等。分子筛变压吸附分离空气制取氧的机理，一是利用分子筛对的吸附亲合能力大于对氧的吸附亲合能力以分离氧、；二是利用氧在碳分子筛微孔系统狭窄空隙中的扩散速度大于的扩散速度,，使在远离平衡的条件下可分离氧、。 变压吸附法制氧、是在常温下进行的，其工艺有加压吸附/常压解吸或常压吸附/真空解吸两种，通常选用沸石分子筛制氧，碳分子筛制。 3? 膜分离法 气体膜分离技术是20世纪70年代开发成功的新一代气体分离技术,其原理是在压力驱动下，借助气体中各组分在高分子膜表面上的吸附能力以及在膜内溶解-扩散上的差异，即渗透速率差来进行分离的。现已成为比较成熟的工艺技术，并广泛用于许多气体的分离、提浓工艺。膜法的主要特点是无相变，能耗低，装置规模根据处理量的要求可大可小，而且设备简单，操作方便，运行可靠性高 为提高二氧化碳吸收和再生速度，可在碳酸钾溶液中添加某些无机或有机物作活化剂，并加入缓蚀剂以降低溶液对设备的腐蚀。其中工业上广泛应用的方法（表2）有多种。此外还有氨水吸收法。中国开发的碳化法合成氨流程（见碳酸氢铵），采用氨水脱除变换气中的二氧化碳，同时又将氨水加工成碳酸氢铵，此生产流程已为中国小型氨厂普遍采用。 合成氨原料气 　 　③ 物理─化学吸收法 以乙醇胺和二氧化四氢噻吩（又称环丁砜）的混合溶液作吸收剂，称环丁砜法，因乙醇胺是化学吸收剂,二氧化四氢噻吩是物理吸收剂,故此法为物理与化学效果相结合的脱碳方法。 常见的分离设备 该分离流程使用的分离设备有吸收塔、再生塔、低变器再沸器、蒸汽再沸器、锅炉给水预热器、泵。在这里吸收塔是主要设备。 板式塔内部由塔板分成许多层，各层之间有溢流管连通，可以让液体从上层流到下层。板上有许多孔道，气体可以通过它们从下层升入上层。气体在板上的液层内分散成许多小增加了两相的接触面积，且提高了液流瑞动程度。液体从塔顶进入，两相逆流，在塔内的塔板上接触，溶质部分地溶解于溶剂中，故气体每向上经过一块塔扳，溶质浓度阶跃式地下降，溶剂从塔顶板下降,溶质浓度阶跃式的在板上升高。  填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。 折叶式搅拌器 折叶式搅拌器 根据不同介质的物理学性质、容量、搅拌目的选择相应的搅拌器，对促进化学反应速度、提高生产效率能起到很大的作用。 推进式搅拌器 推进式搅拌器主要采用碳钢、不锈钢，精加工处理，由电机机驱动而成。一般适用于固、液催化悬浮反应，它可以将沉淀于釜底比重较大的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。填料塔的身 是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。 　　当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体