第七章 预应力组合凹模设计.ppt

冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 冷挤压工艺及模具设计 第七章 预应力组合凹模设计 目的：提高冷挤压凹模的强度，提高模具寿命 组合凹模设计 为了解决凹模的横向裂纹，生产中采用横向或纵向剖分的凹模结构，为了提高凹模强度，防止纵向裂纹产生，生产中普遍使用预应力组合凹模。 组合凹模：利用过盈配合，用一个或两个预应力圈将凹模紧套起来而制成的多层凹模结构形式。 接触压力产生部位：两个预应力圈之间；预应力圈与凹模之间 冷挤压工艺及模具设计 特点 优点：相同凹模外形尺寸和相同的行腔尺寸的条件下，强度大； 缺点：加工表面增多，压合面加工工艺要求较高 第一节 预应力组合凹模的优越性 整体式凹模受力分析 厚壁圆筒承受径向内压 厚壁圆筒受力 r处位移ur 整体式凹模受力分析 令P2=0， σt—拉应力； σr—压应力，最大切向拉应力在r=r1处 令得 分析结果 a=4整体式凹模外内径比4~6 预应力分布切向最大应力：内凹模内壁径向最大应力：内凹模外壁 位移分布 二、预应力组合凹模受力分析 1、未挤压时预应力分布 2）内应力圈受接触压应力p2k作用时 最大切向拉应力及径向压应力在预应力圈内部 组合凹模优点 第二节 组合凹模优化设计理论计算 设计变量 目标函数 一、两层组合凹模 （一）、凹模内壁不允许 出现拉应力 （1）优选直径d2和d3 求解过程 2、接触压应力P2k计算 3、过盈量Δd2计算 钢制组合凹模： （二）、凹模内壁允许出现拉应力 1、优选直径d2和d3 Q1最优值： 选择凹模和预应力圈材料的必要条件 2、接触压应力p2k计算： 3、过盈量Δd2计算 二、多层组合凹模 1各圈直径优化设计 合理选择内凹模和隔层预应力圈材料的屈服应力 2、任意两层压配合处接触压应力计算 径向力和切向力 3、任意两全配合直径处过盈量计算 三、三层组合凹模优化设计 第三节 组合凹模优化设计图算法 一、两层组合凹模 1、允许内凹模内壁出现拉应力的图算法 目标函数 材料为钢制材料 图的应用 二、三层组合凹模 1、三层组合凹模优化设计图算法 用途 二、三层组合凹模 2、内凹模为硬质合金优化设计图算法 第四节 组合凹模尺寸的简便算法 过程：1、确定凹模形式（整体、两层、三层） 2、组合凹模内凹模和各层预应力圈的直径； 3、决定内凹模和个层预应力圈的景象过盈量和轴向压合量。 一、凹模形式 1、一般工具钢制成的内凹模： P=1100Mpa，整体 1100MpaP=1600Mpa，两层 2、硬质合金： 1100Mpa,两层； 1100MpaP=1900Mpa，三层 组合凹模个圈尺寸确定：直径比4~6 两层组合凹模a21， 三层组合凹模 三、组合凹模直径过盈量μ2与轴向压合量C2 1、两层 2、三层组合凹模直径过盈量μ2、 μ3与轴向压合量C2、 C3 第五节 组合凹模的压合工艺 1、热压配合法 2、冷压配合法 3、常温强力压合法 1600MpaP=2500Mpa，三层 4、组合凹模内壁强度验算 4、组合凹模内壁强度验算 ——凹模内径（按挤压件最大外径），mm； ，mm； γ=1°30′（锥度可以向上，亦可以向下）； ——d2处轴向压合量，mm； ——d2处径向过盈量，mm。 式中 、 、 。 二层组合凹模设计参数 一、两层组合凹模 2、不允许内凹模内壁出现拉应力的图算法 目标函数：当作用在凹模内壁达到最大内压力时，产生在内壁的切向拉 * * 冷挤压模的典型结构 1 正挤压模 这是一副微型电机转子正挤压模。凹模采用镶拼结构，并采用一层预应力套，为了保证工件Φ4mm部分在挤出过程中不致弯曲，凹模下部装有导向套8。顶件采用橡皮顶件装置，挤压时由压杆10通过推杆31将橡皮压缩使顶杆4不影响金属流动。上模装有行程限止块9，以控制模具闭合高度，保证95mm的工件尺寸。 图 正挤压模 1—下模座；2、15、16、19—螺钉；3—垫板；4—顶板；5—导柱；6—导套；7—上模座；8—导向套；9—行程限制块；10—压杆；11—凸模；12—垫板；13—模柄；14、17、20、26—销钉；18—凸模固定板；21—导套；22——导柱；23—预应力套；24—凹模；25—凹模镶块；27—弹顶板；28—橡皮；29—螺母；30—双头螺杆；31—推杆；32—下垫板