铝合金等温熔炼技术前景看好 - 金属工业研究发展中心.pdf

鋁合金等溫熔煉技術前景看好 金屬中心ITIS 計畫 劉文海 一、前言 由美國開發的等溫熔煉爐在鋁合金熔煉技術發展史上具有劃時代的意義，與傳統 的反射爐相比，可節省能源70% ，減少廢氣排放80% ，鋁的燒損下降4％。等溫熔煉 爐在美國已初步商業化試生產成功，正在作擴大試生產工作與開發大型商業化熔爐， 預計2010 年美國可能有20%左右的鋁加工品是用此項技術熔煉的，首先得到應用的 是鑄造業與壓鑄業。 二、等溫熔煉技術開發歷程 1990 年代後期美國能源部（DOE ）制訂了新能源與能源節約規劃，等溫熔煉技術 （ITM-Isothermal Melting Process ）是此規劃的一個項目，在能源部Office of Energy Efficiency and Renewable Energy (EERE)的資助下由Apogee Technology Inc. 、Aleris International Inc. 、Drexel University 、University of Pittsburgh 、Argonne National Laboratory 共同研發，歷時3 年多，首台原型試驗爐於2003 年 11 月在Apogee 公司試運轉成功， 宣佈此項技術的誕生，原型爐的尺寸為3m×4.5m×1.5m，參見圖 1 。 圖1 Apogee開發之全球首台等溫熔煉爐 資料來源：Apogee Technology Inc 2005年秋Aleris International在Ohio州UhrichsVille之Newport 軋延廠興建一台同等 尺寸的生產性原型等溫熔煉爐，此爐的容量3.2t ，熔解電解鋁錠的熔化速率為3.2t/h ， 而熔解加工廢料（切邊料）的熔化速率為2.3t/h，此種尺寸的爐用於熔解時所需要的 熱僅550 BTU/1b 。2006年8月通用汽車與Aleris International達成協定，決定在通用汽車 生產引擎的Saginaw鑄造廠建一台商業化的鋁合金等溫熔煉爐。美國Minesh Parikh公司 亦從Apogee公司購進1台尺寸3m×4.5m×1.5m的等溫熔煉爐，其熔化速率2.3t/h ，此爐的 正面外貌參見圖2 ，可清晰地看出鋁湯流槽。 1 工人向加料區添加廢鋁 鋁湯流出 圖2 運轉中之等溫熔煉爐正面外觀 資料來源：Apogee Technology Inc 三、等溫熔煉爐構造及生產流程 等溫熔煉是指在恒定溫度進行熔煉，而在等溫熔煉系統中爐床內的鋁湯溫度不但在 很小的範圍內變動，而且各處的溫度幾乎完全一致。爐床中鋁湯溫度即為出湯溫度降 與澆鑄溫度之和，溫度由電腦自動監控，利用爐床底部的加熱板（baffle ）來微量控制 溫度，爐床相當於傳統的靜置爐。 等溫熔煉爐是由4 個相通的工作區（循環泵送區、固體裝料區、浸沒加熱區、中間 處理區）與熔池（保溫爐床）組成。等溫熔煉是一個連續作業過程，熔化後的鋁湯在 一個完全封閉的系統內循環流動。開爐時首先注入定量的鋁湯，注入量以能浸沒加熱 器為準，然後裝入固態料，開動循環泵與淨化除氣裝置，待先裝入的固態料熔化約75% 後裝入第二批料，如此循環，直至爐床內的鋁湯達到所需的量為止，待鋁湯溫度、成 分等指標都達到要求時即可出湯供澆鑄錠胚或鑄件。 圖3 為原型等溫熔煉爐的結構示意圖，第一區為循環泵送區（pump bay ），裝有一 台徑向式的輻流離心泵（radial flow centrifugal pump ）；第二區可以是加熱區（heating bay ），但也可以是裝料區（charge bay ），加熱區裝有多組高功率直接浸沒式加熱器（high watt-density direct-immersion heater）；第三區可以是裝料區也可是中間處理區（除氣與 淨化處理區）（treatment bay ），利用高速旋轉的石墨轉子的剪切作用與通入之淨化劑除 去鋁