14控制计划编制-抽样标准.docVIP

1.目的 1.1对公司控制计划的编制方法、流程和抽样频率进行统一规定。 2.范围 2.1适用于各个新项目开发和批量生产。 2.2本文件生效前的已经生效的控制计划在以后控制计划修改时按照本文件要求实施。 3.定义 无 4.职责 4.1 质量工程师： 负责编制控制计划，召集核心小组审核控制计划。 4.2 制造工程师和产品工程师：作为核心小组，参与控制计划的编制和审核。 4.3项目负责人：负责样件控制计划的批准。 4.4量产启动工程师：负责试生产控制计划的批准。 4.3质量经理：负责量产控制计划的批准。 4.4工程部助理：控制计划的受控发放和有效版本的控制。 5.内容 5.1 控制计划分类和适用阶段 样件控制计划----适用于产品/项目开发前期、样品不采用生产线生产的状态的产品控制。 试生产控制计划----适用于生产线调试结束后、生产早期遏止结束前的产品控制。 生产控制计划----适用于生产早期遏止结束后的产品控制。 5.2 控制计划的输入 图纸、DPEMA、PFMEA、过程流程图（Flowchart）、特殊特性清单（CC/SC list）等等。 5.3控制计划的输出 进货检验状态表、检验指导书（零部件、半成品、成品）、产品审核指导书、工序作业指导书、首末件检验记录表等等。 5.4 控制计划的内容 5.4.1 进货检验：在控制计划中必须明确需要做入库检验的零部件和检验项目，以及年度验证的项目。假如借用的零部件已经处于量产供应阶段，则在控制计划中不必填写。假如借用零部件的产品已经停产，则需要重新加入控制计划进行控制。 5.4.2工序作业：从产品制造的第一道工序至产品包装和最终检验，包括半成品检验。 5.4.3 批量验证：包括产品功能检验（如COP爆破）和产品审核 5.4.4年度验证：包括尺寸、外观、功能检验 5.5控制计划编制的注意事项 5.5.1样件控制计划： (1)零部件抽样频率（适用于新零件）： 外观项目：100%全检 关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：100%全检 一般尺寸：100%全检 破坏性功能检验：2pcs/批 其中批次的定义按照定单进行定义。 （2）制造过程：按照实际制造控制流程执行 （3）在制品/半成品/最终检验抽样频率： 外观检验/检具检查项目：100%全检 尺寸检验：100%全检 功能验证:根据DVP要求 （4）发布：项目组长的批准签字作为样件控制计划有效发布的依据，发放到样件制造现场以及相关员工的培训依据，作为零部件检验和样件制造、样件检验的规范，不需要敲“受控”章。若需要，由项目组长组织相关员工的培训。 5.5.2 试生产控制计划： (1)零部件抽样频率（适用于新零件）： 外观项目：按照AQL=2.5 关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=2.5 一般尺寸：按照AQL=4.0 破坏性功能检验：2pcs/批 其中批次的定义按照定单进行定义。 （2）测量系统： 现场扭矩系统的校验周期：1个月； 对于MSA分析的量具: MSA 分析频率为1次/生产月（若当月不生产则不做）； （3）统计技术应用：控制图分析频率：1次/班（即：每班采集完成PPK/CPK计算所需的数据） （4）在制品/半成品检验（若适用，如方向盘生产）： 关键尺寸检验：由制造部部按照AQL=2.5执行 一般尺寸检验：由制造部按照AQL=4.0 （5）批量验证： A、最终检验： 制造部：外观检验/检具检查项目执行100%全检，并将缺陷记录在“缺陷单”上 质量部：按照每小时5件的频率对外观检验/检具检查项目执行检验，并记录在“检验记录表”上。 关键尺寸检验：由质量部按照AQL=2.5执行 一般尺寸检验：由质量部按照AQL=4.0 B、COP爆破频率---每班1组（高低温，常温等等） C、其它破坏性功能验证---每班1件（若需要） D、产品审核频率---每个发货批 （6）发布：试生产控制计划经量产启动工程师批准签字后，由产品工程部助理按照受控文件控制方法进行发放。相关职责工程师负责依据控制计划及相关要求制定作业指导书，并由量产启动小组组织员工培训。 5.5.3生产控制计划： (1)零部件抽样频率： 外观项目：按照AQL=4.0 关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=4.0 一般尺寸：按照AQL=10.0 破坏性功能检验：1pcs/批 （2）测量系统： 现场扭矩系统的校验周期：按照《传感器式螺纹付装配系统检测作业指导书》规定的频率执行。 对于MSA分析的量具: MSA 分析频率为1次/年； （3）统计技术应用：控制图分析抽样频率：5pcs/班 （4）在制品/半成品检验（若适用，如方向盘生产）： 关键尺寸检验：由制造部部按照AQL=4.0执