精益生产之现场管理十大工具-1.ppt

第七个工具：防错 ·1924年，提出自动化，发明了防错装置。 ·如何达到防错？ 不接受，不制造，不流出。 ·自动化三原则： 1、异常立即停止； 2、快速响应解决问题（8D） 3、人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不做机器的看守奴）。 第八个工具：看板 ·起源及定义： 看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。 意思是：最优库存控制 ·生产计划的原理： 1、出货计划引起库存变化； 2、库存的轻重缓急决定了生产计划。 ·两个概念： 1、POINT OF USE使用点（客户或下工序处） 2、BIN SYSTEM双箱制（供应商或上工序处） ·看板=信号 ·看板的类型： 取货看板（WK、出库） 生产指令看板（PIK、入库） ·看板实现两个“实时控制”： 帐实一致，生产计划。 ·看板是由订单引起，将订单分类： A：HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存） B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存） C：陌生订单 第九个工具——快速切换 ·由新乡重夫提出的“单分钟换模。” ·换线改善流程步骤： 1、区分外部和内部换线； 2、内部换线外部化； 3、缩短内部换线的时间； 4、改善外部换线，缩短换线总时间； 5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成 内部换线。引申入5S管理。 ·指标： （T内改善前-T内改善后） 1、内部切换时间降低率= ———————————— T内改善后 新产品节拍 2、切换效率= ———————— 内部切换时间 第十个工具——制约管理（TOC） ·1984年，以色列人高德拉特提出制约管理理念——缓冲库 存应该存在于何处，及缓冲库存存在的好处。 ·管理瓶颈（解决） ·开源节流中“开源”更为重要。 ·缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。 ·没有逐级汇报，就没有快速反应。 精益之旅 1、计划（1-6个月） （1）实施评价； （2）定义目的、目标、指标和时间节点； （3）建立精益推行团队； （4）制定方针和主推行计划； （5）在公司里宣贯精益方针（意识教育和正式启动）。 2、试点（3-6个月） （1）试点区域选择；（最难、最脏、最乱） （2）应用5S； （3）标准化作业和缓冲库存位置确定；（在制品位置应在瓶颈环节前） （4）“一”物流和线化生产； （5）应用快速切换，设置和调整； （6）应用自主保全；（TPM） （7）应用可视化控制；（人：标准化作业；设备：TPM，制约管理； 物料：看板。） （8）应用防错；（不接受、不制造、不流出） （9）分析结果；（一定要有指标——指标SMART设定的五原则：具体的； 可量化的；可达成的；结果导向的；有时间限度的。） 3、全面推行（6-12个月） （1）修正实施计划； （2）在上下游关联工序实施； （3）实施扩展的一物流和线化生产； （4）实施自动化； （5）实现生产平顺化； （6）实施拉动式生产（看板）； （7）与ERP、MRPII系统结合；（推拉结合） （8）实施精益供应链、价值链； （9）实施同步工程（研发阶段）； （10）供应商参与研发活动。 谢谢指导！ * 精益生产 精 益 生 产之 现场管理10大工具 基 础 篇 1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。 1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。 1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。 1990年， Lean Production的正式提出。 Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。 1996年 ，中文“精益生产”的正式提出。 精益生产之父是大野耐一。 消除3M 增 值 VS 非增值 MUDA——浪费 MURA——不稳定