箱梁模板施工技术交底书详解.doc

箱梁模板施工技术交底书 交底单位：中铁二十三局石武客运专线六项目部工程技术部 共 12 页 接收单位 模板施工队 编 号 SW-6-T-002 工程名称 箱梁模板 日 期 2009年1月15日 一、模板工程设计交底 1.1、模板设计思路、设计方案 预制箱梁模板按结构部位分为：分底模、外侧模、端模和内模四部分，箱梁底模采用工字钢框架式结构，并按设计预设反拱和压缩量。侧模、端模在工厂分节或分块加工，在现场组装后焊接成整体，通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成，为整体抽拔液压自动缩放内模。 ①底模 在台座的条形梁上先拼装工字钢骨架，与条形梁上的预埋角钢焊接牢固，然后在上面分段铺设12毫米钢板，再进行整体焊连，并按二次抛物线预设反拱， 32m梁预留反拱18㎜，预留压缩量32m上缘预留压缩量5mm，下缘预留压缩量14mm。在施工过程中再根据实际情况进行调整，底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米进行线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。为防止底模由于温度变化出现较大变形，在底模上设置了三道伸缩缝。 ②侧模 外侧模采用8mm的钢板。根据梁体长度在工厂分四节进行加工。侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架，同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板，再把钢板焊接到槽钢骨架上。侧模节段制作成型后再进行整体焊连并预留相应反拱。侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。在侧模板纵长1/4与3/4处各安置一台移模小车，在台座一端设置一台5t卷扬机牵引，使侧模在预制台座之间倒用。 ③端模 端模面板为钢板，端模制作分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。 ④内模系统 内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体拖拉方案。 1.2、模板设计适用材料、规格 序号 材料名称 规格型号 材质 1 钢板 12mm厚 Q235 8mm厚 2 槽钢 200 100 1.3、无碴轨道后张法预应力混凝土简之箱梁概图设计尺寸简述（附设计图） 二、模板工程质量标准交底 2.1、模板工程质量验收标注的相关内容 2.1.1、模板材料质量和结构 模板材料质量及结构必须符合施工工艺要求。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，预留压缩、反拱符合设计要求。 2.1.2、模板安装 模板安装牢固，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前，模型内无积水和杂物。 2.1.3拆模时的混凝土强度 拆模时混凝土的强度应达到设计强度的60%以上，且能保证棱角完整，不小于33Mpa时方能进行模板拆除。 2.1.4拆模时的各部温差 模板拆除时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不大于59℉，气温急剧变化时不拆除模板。 2.1.5、模板尺寸允许偏差和检验方法 模板安装允许偏差和检验方法表 序号 项目 要求 检测方法 1 侧、底模板总长 ±10mm 尺量 2 底模板宽 　﹢5mm 、0 尺量 3 底模板中心线与设计位置偏差 2mm 尺量 4 桥面板中心线与设计位置偏差 10mm 尺量 5 腹板中心线与设计位置偏差 10mm 尺量 6 底模不平整度 ≤2mm/m 用水平尺靠量 7 桥面板宽 ±10mm 尺量 8 腹板厚度 　0,﹢10mm 尺量 9 顶板厚度 　0,﹢10mm 尺量 10 底版厚度 　0,﹢10mm 尺量 2.2、模板工程的特殊要求 2.2.1、 2.3、客专技术指南中的相关要求 2.3.1、附着式振捣器的支座安装位置应交错布置，安设牢固。 2.3.2、支座板的安装 支座板位置，每次模板安装前应认真检查，检查内容：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板的相对高差，支座板安装应用螺栓固定牢固。 支座板安装允许偏差及检测方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检测方法 1 每块边缘高差 ≤1mm 用水准测量 2 支座中心线偏离设计位置 ≤3mm 尺量 3 螺栓孔 垂直底版 用角尺靠量 4 螺栓中心偏差 ≤2mm 尺量 5 外露地面 平整无损、无飞边，防锈处理 看外观 2.3.3、模板安装、拆除及底模使用 ⑴侧模安装前模板应平整、光洁，无凹凸形状及残余黏浆，模板接口处清理干净，振动器支架及模板焊缝处有开裂破损及时补焊、整修；侧模滑移到位后，调整好侧模板的垂直度，调整模板的长、宽、高等尺寸，并做好记录，用螺栓连接稳固，钢模安装应位置准确，连接紧密，侧模与底模的接缝密贴不漏浆。 ⑵内模安装前检查模板清理干净，并涂刷隔离。内模调整完后，用宽宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。 ⑶端模