制品不良原因与改善对策2.ppt

注射成型不良原因与改善对策 在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品设计不合理、模具制做精度不良、操作工没有掌握合适的工艺条件，或者因机械方面的原因，制品常会产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸不良等缺陷。?　　对塑料制品的评价主要有三个方面: 第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等； 第二是尺寸和相对位置间的准确性； 第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。?　　生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、 制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。?　　生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。? 一 孔径 偏大： ⑴ 加大或降低保压与保压时间（视浇口位置而定） ⑵ 提高模温 ⑶ 减小冷却时间 偏小： ⑴ 加大或降低保压与保压时间（视浇口位置而定） ⑵ 降低模温 ⑶ 加长冷却时间 二 厚度 偏小： ⑴ 加大二段保压或加大射压 ⑵ 加长保压或充填时间 ⑶ 延长冷却时间 偏大： 与上相反 三 齿外径 偏大： ⑴ 开模温机，升高模温 ⑵ 减小冷却时间 ⑶ 降低保压与射压射速 ⑷ 减小充填时间 偏小： ⑴ 加保压与保压时间 ⑵ 降低模温 ⑶ 加长冷却时间 四 注塑件尺寸差异 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具﹑产品形状﹑成型条件、后加工处理工程﹑树脂的种类等。 A 随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。随Gate的位置﹑形状﹑面积，尺寸会有所不同。通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当Gate及Runner面积较大﹑Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 B 按产品的形状引起的收缩差异。按产品厚度不同成型收缩也不同，通常较厚的部分收缩较大。 C 成型品尺寸随成型条件的变化。按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充﹑保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压﹑容量）也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。 由于各批制品间成形条件的变化，模具的变形，空气温度与湿度的变化，制品在保存中发生结晶的现象，而引起成品尺寸的变化。 D 出现问题的原因 1)输入射料缸内的塑料不均。 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 2)射料缸温度或波动的范围太大。 检查是否劣质或松脱的热电偶。 检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 3)注塑机容量太小。 检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。 检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 4)注塑压力不稳定。 检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 5)螺杆复位不稳定。 检查是否错误的进料设定。保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 6)?运作时间的变化、溶液黏度不一致。 检查运作时间的不一致性。 7)?注射速度（流量控制）不稳定。 使用背压。 检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25～60℃）。 8)?使用了不适