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塑件设计的工艺要求 为了保证在生产过程中制造出理想的塑料制品，除应合理选用塑件材料低频，还必须考虑塑件的成形工艺性。塑件的成形工艺性与模具设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成形工艺要求，才能设计出合理的模具结构。这样既能保证塑件顺利成形，防止塑件产生缺陷，又能达到提高生产率和降低成本的。 塑件几何形状 塑件的几何形状与成形方法、模具分型面的选择、塑件是否能顺利成形和出模有直接关系。所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成形工艺要求。 脱模斜度 为了便于塑件从模具型腔中取出或或从塑件中抽出型芯，在设计时必须考虑塑件内外壁应具有足够的脱模斜度。 最小脱模斜度与塑料性能、收缩率的大小、塑件的几何形状有关。表2-1为根据不同材料而推荐的脱模斜度。 表2-1 各种材料推荐的脱模斜度 材料 脱模斜度 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙稀 30’~1° ABS、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚 40’~1°30’ 硬聚氯乙稀、聚碳酸酯、聚砜 50’~2° 聚苯乙烯、有机玻璃 热固性塑料 20’~1° 根据上表可看出，材料性质脆、硬的，脱模斜度要求大，但在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点： 凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 塑件形状复杂的、不易脱模的应选用较大的脱模斜度。 塑料的收缩率大的应选用较大的脱模斜度。 塑件壁厚较厚时，会使成形收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件外表面的脱模斜度应小于内表面。但是，当内外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得。外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得，一般情况下，脱模斜度α不包括在塑件公差范围内，如图2-1所示。 塑件的壁厚 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。 另外还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，否则会因引起收缩不均匀使壁件变形或产生气泡、凹陷等成形工艺问题。 塑件壁厚一般在1-6mm范围内。而最常用的数值为2~3mm。大型塑件的壁厚也有至6mm或更大的，这都随塑料类型及塑件大小而定。表2-2为根据塑件外形尺寸推荐的一般热固性塑料制品壁厚。表2-3列出热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值。 另外还必须指出，壁厚与流程有密切关系。所谓流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小与塑件壁厚成比例关系。塑件壁厚越大，则允许最大流程越长。可利用图2-2或表2-4进行核对塑件成形的可能性。如果不能满足图线或公式关系者，则需增大壁厚或增设浇口数量及改变浇口位置，以缩短流程表满足成形要求。 表2-2 热固性塑料制品的壁厚推荐值（mm） 塑件材料 塑件外形高度尺寸 小于50 50-100 大于100 粉状填料的酚醛塑料 0.7~2 2.0~3 5.0~6.5 纤维状填料的酚醛塑料 1.5~2 2.5~3.5 6.0~8.0 氨基塑料 1.0 1.3~2 3.0~4 聚酯玻纤填料的塑料 1.0~2 2.4~3.2 ＞4.8 聚酯无机物填料的塑料 1.0~2 3.2~4.8 ＞4.8 表2-3 热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值（mm） 塑件材料 最小壁厚 小型塑件 推荐壁厚 中型塑件 推荐壁厚 大型塑件 推荐壁厚 尼龙 0.45 0.76 1.5 2.4~3.2 聚乙稀 0.6 1.25 1.6 2.4~3.2 聚苯乙稀 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4 改性聚苯乙稀 0.75 1.25 1.6 3.2~5.4 有机玻璃（372#） 0.8 1.50 2.2 4~6.5 硬聚氯乙稀 1.2 1.60 1.8 3.2~5.8 聚丙稀 0.85 1.45 1.75 2.4~3.2 氯化聚醚 0.9 1.35 1.8 2.5~3.4 聚碳酸酯 0.95 1.80 2.3 3~4.5 聚苯醚 1.2 1.75 2.5 3.5~6.4 醋酸纤维素 0.7 1.25 1.9 3.2~4.8 乙基纤维素 0.9 1.25 1.6 2.4~3.2 丙稀酸类 0.7 0.9 2.4 3.0~6.0 聚甲醛 0.8 1.40 1.6 3.2~5.4 聚砜 0.95 1.80 2.3 3~4.5 注:最小壁厚值可随成形条件而变。 表2-4 壁厚t与流程L关系式 塑料品种 t-L计算公式 流动性好（如聚乙烯、尼龙等）