2.4冲裁工艺计算技术总结.ppt

2.4 冲裁工艺计算 ②查表法 P31表2.1 对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选Zmin 。 对于尺寸精度、断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力，以提高模具 寿命为主，选Zmax 。 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 3.冲模压力中心的确定（续） 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 冲模压力中心的确定（续） 2.4.3 冲裁力和压力中心的计算 ②确定多凸模模具的压力中心 a.按比例将冲裁件的轮廓画出; b.建立直角坐标系; c.轮廓分解为若干直线和圆弧基本线段; d.计算基本线段的长度及重心到坐标轴X、Y的距离y1、y2、 Y3．．．X1、x2、x3．．． e.计算压力中心坐标 Xc、Yc 2.4.3 冲裁力和压力中心的计算 * 复习上次课内容 1.冲裁的概念？ 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 2.冲裁变形过程分为哪三个阶段？裂纹在哪个阶段产生？首先在什么位置产生？ 3.冲裁件质量包括哪些方面？冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 4.排样设计内容有哪些？ 2.4冲裁工艺计算 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 1.间隙对冲裁过程的影响 冲裁间隙Z： 指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。 2.4.1冲裁间隙 2.4.1冲裁间隙 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 1.间隙对冲裁过程的影响 ①间隙对冲裁件质量的影响 ②间隙对冲裁力的影响 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。 间隙是影响冲裁件质量的主要因素。 Z小，冲裁力大。 Z大，材料易分离，所需冲裁力小。 2.4.1冲裁间隙 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 1.间隙对冲裁过程的影响（续） ③间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 2.4.1冲裁间隙 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。这个间隙范围就称为合理间隙。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 2. 合理冲裁间隙的确定 ①经验确定法 Z=ct 2.4.1冲裁间隙 2. 合理冲裁间隙的确定 2.4.2 凸模与凹模刃口尺寸的计算 生产实践发现的规律： ①冲裁件断面都带有锥度。 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 重要性： ②凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。 1. 凸、凹模刃口尺寸计算原则 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 2.4.2 凸模与凹模刃口尺寸的确定 ① 设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ② 根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 计算原则： 1. 凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 ③ 冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。 ④ 选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ⑤ 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 2.4.2 凸模与凹模刃口尺寸的确定 计算原则（续）： 1. 凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） 2.4.2 凸模与凹模刃口尺寸的确定 加工方法： 1.分开加工 第二章 冲裁工艺与冲裁