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物资供应管理分公司 6S管理培训 介绍的内容 推行6S管理必要性 6S管理基础知识 6S管理实施要点 心得体会 6S的起源 6S起源于日本 所谓6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke） 安全（Safety） 6S管理基础知识 6S的定义及目的 整理 定义：区分要与不要的东西，在岗位上只放置适量的必需品，其他一切都不放置 目的：腾出空间，防止误用 整顿 定义：整顿现场次序，将必需品置于任何人都能立即取到和立即放 回的状态 目的：腾出时间，减少寻找时间，创造井井有条的工作秩序 6S管理基础知识 清扫 定义：将岗位变得干净整洁，设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境 目的：消除“污脏”，保持现场干净明亮 清洁 定义：也称规范，将前3S进行到底，并且规范化、制度化 目的：形成制度和惯例，维持前3个S的成果 6S管理基础知识 素养 定义：建立并形成良好的习惯与意识，从根本上提升人员的素养 目的：提升员工修养，培养良好素质，提升团队精神，实现员工的自我规范 安全 定义：人人有安全意识，人人按安全操作规程作业 目的：凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失 6S管理基础知识 6S管理实施要点 区分要与不要 根据物品使用频率分为四类 不再使用的。坚定不移的处理掉！ 使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管 使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内 经常使用的。留在工作场所 要领 全面检查，包括看得见的和看不见的。 制定要与不要的判断标准。要的调查使用频率，不要的彻底清除。 决定日常用量，每日自我检查。 一、整理 目的：腾出空间，防止误用 实施要点 清除垃圾或无用、可有可无的物品 明确每一项物品的用处、用法、使用频 率，加以分类 根据上述分类清理现场物品，现场只保 持必要的物品，清理垃圾和无用物品 6S管理实施要点 常见问题 丢东西，败家子。为了完成6S任务把将来需要的丢掉，尤其是临时工装模具务必注意 东西全都是要的，不能丢。有“舍”才能有“得”，一定要翻箱倒柜，该放弃就放弃 东西在自己手上方便。不利于提高物资的使用率，也容易出现质量风险 整理前及过程中没有进行声像记录导致以后对比困难 整理不到位就进入整顿，导致难度加大 6S管理实施要点 二、整顿 目的：腾出时间，减少寻找时间 实施要点 在整理的基础上合理规划空间和场所 按照规划安顿好使每一样物品，各得其所 做好必要的标识，令所有人都清楚明白 要领 三定原则：定点、定容、定量 要站在新人的立场明确物品的放置场所。 6S管理实施要点 开展的步骤 摆放整齐、有条不紊 分类摆放，区域大小合适，有一定的安全空间或维修空间 物品的摆放位置根据物品的使用频率决定 摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介 摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则 特殊物品摆放位置要醒目 危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小 6S管理实施要点 需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划分区域摆放区域的划分，一定要结合生产实际情况，不可过于标新立异，不相容物品一定要分区摆放，相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放 制订废物处理办法 制定公司级的废物鉴定、回收、保管、处置办法 按照办法执行，避免公司遭受不必要的损失 6S管理实施要点 零件放置架 合格区与不合格区分开 应用了颜色标识，一目了然 不再凌乱 地面的油漆已经修复完整，零件架已经油漆 6S管理实施要点 三、清扫 目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮 实施要点 在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、 物品，形成干净的工作环境 最高领导以身作责；人人参与，清扫区域 责任到人，不留死角 一边清扫，一边改善设备状况； 寻找并杜绝污染源，建立相应的清扫基准 6S管理实施要点 步骤 建立室内外清扫责任区 进行一次全公司的大清扫，把每个地方清扫干净 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准规范，创建点检表 进行督导师的培训 开始6S改善发布 要领 清扫就是使现场没有垃圾，没有污脏状态确保取得的物品能被正常使用，不允许有因污染原因而造成产品不良 6S管理实施要点 四、清洁 目的：制度化以维持前3个S的成果 实施要点 不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯 彻以上3S 坚持不懈，不断检查、总结