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常　见　疵　点　分　析 常　见　疵　点　分　析 常　见　疵　点　分　析 常　见　疵　点　分　析 　　布面效果（布面毛羽，棉点，布面筘路，多臂、斜纹布纬向稀密 不匀、布面疏密凹凸效果，起泡或起皱效果等等）。 　　　关于色级的规定 　　　　　　　　 　　一般情况下，1、2、3、4为正常分色，可正常出货，如订单大，色差在 　　允许范围内可继续分6、7、8、9色，5色、10色或10色情以上为不合格 　　色级，需写不合格品单，B、C色为存仓不可出货色级，如要出货，也 　　必须写不合格单由品质部经理或QA经理或计划部经理确认后方可出。 关于色级的规定 　　B色：同卷布有沾色、荧光沾污（均匀）、错纱、错花、手感、毛量等等问题，与标准版相差很远又无法回修，但自身一致，包括测试不OK，此类色级定为B色，成品无需降等，但不可出货，此类布码数较少，不影响出货。 　　C色：同卷布有头尾色差、边中色差、荧光沾污（不均匀）、花型差、手感差、毛差等等问题，自身不一致又无法回修，此类色级定为C色，成品需降等处理。 　　5色：布面质量与标准版相差较远，不能正常分色，并且有一定数量，影响出货，后整又难以回修，则分5色，填写不合格单上报，视最终签单结果来处理。 　　10色：5色已分过，但又有其它质量问题，仍不可正常分色，继续分10色，处理过程同5色。 　　10色以上：性质同5、10色，在10色基础上的继续分色。 关于色级的规定 　相同之处：布面质量与标准相差较远，不能正常分色，不能正常出货。 　不同之处：B、C色一般码数较少，不影响出货，头尾一致为B色，不一致为C色，B色不降等，C色要降等，5、10色或10色以上一般码数较多，影响出货，写不合格单处理，5、10色或10色以上意义相同。 出　货　规　定 经向疵点有固定位置可使用的布，被定为A*或B*级布。星级布尺寸以针眼到疵点位置最宽一边的利用尺寸来计。 A*或B*级布必须与客户协商好后才可出货。 有固定位置的A*或B*布，成品检验时在每卷布的布头或尾用黄油笔标明“*”指出疵点位置，以便制衣厂排唛架。 对于A*或B*级布，成品包装时在标签旁边贴上红色的A*贴纸，以区分正常的大货布。 出货规定 打星号做法： 疵点在一边的：写可利用尺寸。(疵点实际尺寸)； 例：边撑疵55.5”(3”)打星号 疵点在两边都有且尺寸一至：写可得用尺寸(疵点实际尺寸×2)； 例：边撑疵54”(2” ×2”)打星号 疵点两都有但尺寸不一致：写可得用尺寸(一边尺寸+另一边尺寸)。 例：边撑疵53”(2”+3”)打星号 出　货　规　定 * * 10.借纱时角度应尽量小 9.及时清除综丝，经纱上的飞花，防止缠绕 9.借纱不良，借纱角度偏大（大于90度） 8.织布挂头时可选用绞边张力器，并设置弹簧或钢丝圈 8.织布时经纱被飞花缠绕 经 7.织布时张力要适当 7.织布借头或挂头不良 6.穿综按顺序取纱，结经工作要求良好 6.织布断经处理时地经纱太松或太紧 5.浆纱上筘前、撞筘时执纱要准确，防止绞头 5.穿综或结经不良引至绞头、缺头 4.浆纱处理开口、撞筘时 ，操作动作要求稳、快、准 4.浆纱并头、绞头 吊 3.检查每缸出缸经轴表面是否良好，若被冲坏，可考虑浆纱时加备用纱 3.浆纱开刀、碰筘而引致织轴缺头 2.整经挡车工在断纱时要找出断头后方可开车 2.经纱在染色处理时被冲乱 1.保证整经机自停装置灵敏、运作良好 1.整经时断纱未能及时停车或未找到断头 松 预防措施 产生原因 疵名 松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面（显经纱颜色），吊经时经纱凹入布面（显纬纱颜色）。 密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱，透光性差。 稀路：局部纬纱密度比布面正常性情况小，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。 6.织布车间温湿度异常 5.保证温湿度正常，稳定 5.织布机动力电停电 路 4.加强织布挡车工操作培训，切实执行织布操作法 4.织布挡车工操作不当,一次开车不成功,对净色布稀密路未有检查 3.对质量差的织轴进行倒轴、重穿或重结经,更换差的筒子纬纱 3.织轴或纬纱筒子质量差,造成停车多 密 2.调整有关上机工艺参数,使之符合工艺质量要求. 2.织布上机工艺设定不合理 1.对织布机电气或机械不良进行维修,保养,保证正常运转. 1.织布机电气或机械不良 稀 预防措施 产生原因 疵名 错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化 。 错花、错格：经纬纱的颜色或花型根数不符合工艺规定排列，在纬向为错格，在经向为错花。 错筘：过筘时，没有按工艺规定进行穿筘，布面经向出现一稀密现象。 筘路（喷嘴路）：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经