布局与选址.ppt

生产系统的空间配置 生产系统的空间配置——应用科学的方法和手段，对企业的各生产阶段和生产单位、各种物质要素（设施、设备等）进行合理的设置与空间布局，使之形成有机的系统，以保证生产过程的高效、经济运行 两个核心问题 厂址选择 工厂布置 二、工厂布置的影响因素分析 （一）生产过程对工厂布置的影响 1．工厂布置的对象 物质设施的确定，在很大程度上取决于企业的生产过程 导致企业生产过程构成不同的主要因素有： 生产的产品不同 工艺过程不同——同一产品可用不同的生产工艺 生产范围不同——通过外购、外协取得的产品零部件、动力等越多，则企业的生产范围越小，生产过程的组成越简单 产量不同——导致生产类型差异 2．以合理组织生产过程的要求为标准对工厂布置方案进行选择与评价 连续性——生产过程的各环节运行在时间上紧密衔接，不发生或很少发生中断现象，使劳动对象始终处于运动状态 比例性——生产过程的各构成部分和各要素在生产能力上保持和生产任务要求相适应的比例关系 节奏性（均衡性）——企业及其生产过程的各个环节在相同的时间间隔内产量大致相同或稳步上升 平行性——加工对象在生产过程的各环节实行平行交叉作业 适应性 经济性 三、工厂布置的基本类型 1、工艺专业化原则（工艺式布置）——根据工艺的性质设置单位，把执行同一类功能的设施和人员组合在一起，安排在同一区域（柔性） 2、对象专业化原则（产品式布置）——根据加工的对象设置和安排单位（效率） 3、混合式布置——兼顾上两种类型的优点 制造单元（Manufacturing Cell 或 Cellular Manufacturing）：根据零件加工的相似性，把有关设备按照一定的零件族（组）的工艺要求进行集中布置，形成一个相对封闭的制造单元。实质上是一种先进的混合式布置形式 典型的布置形式 流水线（对象专业化原则） 典型的布置形式 工艺专业化 典型的布置形式 成组单元 典型的布置形式 固定布置 工艺专业化原则和对象专业化原则的比较 4设施布置.ppt 生产线平衡设计 生产线平衡：决定如何将作业分配到各工作地的过程 目标：分到各工作地的作业时大致相等，避免忙闲不均，同时使工作地的设备利用率达到最大。 生产线的节拍：生产线完成单位产品所需时间 生产线平衡设计 例：某产品生产可分为五个作业，其作业时间和工作顺序如下图所示, 假设生产线一天运行8小时（480分钟），且计划产量为每天480个。 生产线平衡程序：1、确定节拍，求出所需最少工作地数 节排（CT）=运行时间/计划产量=480/480=1.0分钟/件 最小节排=MAX(Ti)=1.0分钟 最大节排=∑Ti=0.1+0.7+1.0+0.5+0.2=2.5 理论最少工作地= ∑Ti/CT=2.5/1.0=2.5 实际最少工作地数=[2.5]=3 生产线平衡设计 3、计算反映分配效率的指标 1）闲置时间百分比=闲置时间之和/N×CT N-工作地数=0.2+0.3/3×1.0=16.7% 2) 效率=100%—限制时间百分比=100%—16.7%=83.3% 生产线平衡设计 例2：某工序作业顺序图如下，假设一天工作8小时，产量要达到400个。试对作业进行工作地分配。 生产线平衡设计 1、节拍=480/400=1.2 2、最少工作地=∑Ti/CT=3.8/1.2=3.17(取整数4） 工艺原则布局—作业相关图法 作业相关图 根据各部门之间相互活动关系的密切程度安排其相互位置 工艺原则布局—作业相关图法 工艺原则布局—作业相关图法 2、根据列表编制主关系族 从A关系最多的部门开始（部门6），然后将与部门6关系为A的部门一一于部门6联系起来。 工艺原则布局—作业相关图法 3、考虑其它A关系部门，如能加到主关系族上就尽量加上，否则画出分离的子关系族 工艺原则布局—作业相关图法 4、画出X关系联系图 工艺原则布局—作业相关图法 5、根据联系图和可使用区域，用实验法安置所有部门 　 选址策略 Location Planning and Analysis 第一节 设施选址的基本问题和影响因素 第二节 设施选址的方法 服务和设施的数量 全球选址的一个框架 一、设施选址的基本问题 设施选址包括两个方面的问题： 第一、选位，即选择什么地区（区域）设置设施。 第二、定址。地区选定后，具体选择在该地区的什么位置。 具体决策时，实际要考虑的是四种选择： 扩展现有的工厂、增加新地点、放弃现有地点、保持原有状态。 二、 影响选址的因素 （一）选择建厂地区的基本要求 1、接近市场 2、接近原材料产地 3、水、电、气等基础设施完备 4、气候条件能