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冷芯复合钢锭组织及力学性能的实验研究 张雪健许长军李静彭兴东王志英胡林 114051） 摘 要：冷芯铸造技术是一种以固-液复合方式生产钢锭的铸造技术。本研究采用热物态模拟法制备冷芯钢锭，并利用光学显微镜、扫描电镜(SEM)等表征手段，分别观察了冷芯钢锭复合界面、芯材和外材的宏、微观结构组织，并利用真空电火花仪、夏比冲击试验机和洛氏硬度仪检测了冷芯钢锭的碳元素含量分布及其力学性能。实验结果表明：冷芯钢锭结构自内而外分别为芯材组织层、扩散层、激冷凝固层、方向性生长层、正常凝固层及等轴细晶粒层；芯材与外材结合效果良好，结合界面平整、无孔洞或夹杂物等缺陷；冷芯钢锭各位置的冲击韧性为芯材复合处外材；各位置碳含量分布与洛氏硬度值分布曲线相吻合。 关键词：液/固结合;结合界面;组织结构;力学性能 中图分类号：TG244.3 文献标识码：A 文章编号：1674-1048(由编辑给出) DOI:10.13988/j.ustl.(由编辑给出)  近年来，随着我国经济建设进程的快速推进，重大装备锻件和特殊钢用钢锭的质量得到了广泛关注，尤其是大型钢锭的生产能力及其质量[1,2]。这无疑对冶金和铸造工作者提出了更加严峻的挑战。研究者们往往通过钢锭锭型设计、绝热板材质优化和帽口电加热[3~5]等方法在不改变钢锭传统凝固顺序的基础上改善钢锭凝固缺陷。F C Meltings很早就已指出钢锭凝固过程中的传热特点是诱使其产生凝固缺陷的主要原因[6]。因此一些研究者们发明了液-固复合铸造技术，通过改变钢锭传统凝固顺序来提高钢锭凝固质量[7]，同时固-液两相金属的结合效果成为衡量钢锭质量的重要指标[8~10]。1992年，日本的M HAHIMOTO等论述了基于镶嵌法制备高性能复合轧辊的演变历史[11]，证明了镶嵌法铸造轧辊的复合界面质量的可靠性。随后，J Z XU[12]、V Javaheri[13]和刘耀辉[14]等采用固-液复合铸造法制备出双金属复合材料，并详细论述了两相结合界面处的组织演变规律及力学性能变化的原因。尽管固-液复合铸造技术已发展得比较成熟，但大多应用于砂型铸造、离心铸造或消失模铸造等领域[15~17]，很少有将液-固复合铸造技术应用于金属模钢锭制备的相关报道。 本文基于液-固复合铸造技术改进的冷芯钢锭制备技术，通过预置于金属铸型芯部的固态冷芯，“替换”钢锭中易形成疏松、偏析、缩孔等缺陷的中心部位。在实验室铸造了冷芯复合钢锭试样，分析了冷芯固-液复合铸造对钢锭各部分凝固组织、力学性能的影响。 φ40mm圆棒，并将其表面去皮、打磨、防氧化处理和活化处理，最后预热至200℃。为了最大程度近似模拟大型钢锭的传热过程，采用专门制造的镁砂铸型作为钢锭模。通过中高频感应炉熔炼钢液，采用KA-100测温仪检测钢液温度，以铝条终脱氧，待熔炼温度1560℃（高出液相线50℃）时，预先将预处理圆棒冷芯置入铸型中心，将熔炼钢液浇入铸型，最后添加覆盖剂和保温剂，自然冷却，如图1所示。值得一提的是，为了更好地“替换”钢锭易出现缺陷的中心部位，冷芯复合钢锭铸造过程设计液/固比为2.8左右。可以选择废弃的轧材或锻材作为芯材原料，不仅可以做到废物利用，减少钢锭制备过程中的钢液浇注量，进一步降低生产成本，还可以大幅度提高钢锭中心部位凝固质量。1。 2 实验结果与分析 2.1 冷芯复合钢锭的宏观组织及微观形貌 采用冷芯复合铸锭方法制备出的钢锭，其凝固结构不同于传统钢锭。利用内置于铸型芯部的冷芯，可以“替换”传统钢锭中心的等轴粗大晶粒区，使冷芯复合钢锭的宏观结构有别于传统钢锭。图2给出了冷芯复合钢锭的宏观组织及微观形貌。 本研究通过热酸浸低倍实验，观察了冷芯复合钢锭试样的宏观组织结构，如图2(a)所示。从图中可见，冷芯复合钢锭中轴线至边界的宏观组织结构主要由以下部分组成：①扩散层：位于芯材最外层，由冷芯外层熔化后与钢液重凝而成，过程中伴有合金元素扩散；②激冷凝固层：位于外材最内层，由于冷芯的激冷作用，以芯材表面为基底快速凝固而形成一层等轴细晶粒区；③方向性生长层：凝固组织在激冷凝固层以外形成了明显的方向性生长；④正常凝固层：在方向性生长层以外，由于该区域内的温度梯度较小，外层材料的凝固组织已没有明显的方向性，故而形成了多数由粗大晶粒组成的正常凝固层；⑤等轴细晶粒层：当将钢液浇铸入铸型时，由于在高温钢液与室温铸型接触区域内存在较大温度梯度，并存在铸型的“基底”，使得冷芯钢锭靠近铸型位置的钢液瞬间冷却形成等轴细晶粒层，在其后的凝固过程中，该等轴细晶粒区作为冷芯复合钢锭外层保留下来。 为确定冷芯铸锭微观组织的特征，本研究通过金相显微镜观察了冷芯铸锭结合处范围内组织的演变。图2(b) (c) (d)是冷芯铸锭外材芯材的组织。图2为冷芯铸锭外材处的微观组织，图中呈白色片条状的是铁素体