钢液精炼添加剂综合试验报告-郑州维达.DOCVIP

钢液精炼添加剂综合试验报告 1 前 言 世界经济的不断发展和科技的飞速进步，促进了中国钢铁工业的跨越式发展和钢铁冶金技术的不间断进步，同时也对钢材提出了更高、更个性化的要求，这些要求客观上又助推了钢铁行业的技术升级、结构调整和产品换代。 目前，主流的钢铁冶金工艺流程基本以转炉冶炼为基础，再通过LF炉、RH真空炉等工序进行炉外精炼，脱除钢液中的有害气体、去除钢液中的夹杂物，以获得高洁净度的钢液，为后续连铸、轧制等工序提供合格原料。对钢液中夹杂物进行合理的变性处理可以促进夹杂物上浮，物化性能良好的炉渣可以高效地吸附钢液中的夹杂物，二者共同构成有效夹杂物去除的关键因素。针对以转炉冶炼为基础的钢铁生产流程开展钢液洁净化工艺及材料应用研究,是当前钢铁冶金研究主要方向之一，具有十分重要的科学意义和现实意义。 为进一步提高以BOF-RH-CC生产流程为基础的G牌号高强钢的洁净度和成品综合性能,特针对郑州维达铸造材料有限公司提供的钢液精炼添加剂（下简称精炼剂）进行了理论分析与中试试验，该精炼剂的作用原理及试验过程与效果总结如下： 2 精炼剂的作用原理 顶底复吹转炉炼钢的产量占当前世界产钢量的80%以上，是绝对主流的炼钢工艺。炼钢与精炼流程的首要任务之一，即是去除钢液中的夹杂物，主要包括脱氧脱硫产物，硫、氧、氮等杂质元素在降温过程中的非金属析出物、偏析产物、炉渣和耐火材料等。在精炼手段基本完善的条件下，炉渣的物化性能决定着夹杂物被其吸收去除的效率，而对夹杂物的变性处理则是优化其去除的热力学、动力学条件的主要方法。 本报告中所使用的钢液精炼添加剂成分如表1，在熔融状态下呈碱性，在钢铁冶炼和精炼过程中的作用主要表现在以下方面： 表1 钢液精炼添加剂的主要成分 组分 CaO Na2O K2O SiO2 Al2O3 TFe TiO2 其它* 比例wt/% 8-28 9-25 2-9 2-10 3-12 1.5-6 0.5-3 0.1-2 *其他包括：TeO、B2O3等 1）转炉冶炼过程中对炉渣性质的优化 转炉炼钢过程中，炉渣状况对冶炼效率和效果具有决定性作用，在吹炼前期末段至中期，脱碳反应激烈，渣中氧化铁快速降低，炉渣粘度急剧增加，熔点也相应升高，极可能出现“返干”现象，严重影响冶炼效果并可能引起喷溅等事故，此时传统做法为提高枪位并加入化渣剂，提高枪位将影响冶炼效率和氧气利用率，以CaF2等为主的化渣剂加入则造成空气污染，严重危害环境和操作人员身体健康。而加入本报告中所述的精炼剂，其主要成分结构与炉渣相似，基本不改变炉渣碱度，而其中的Na2O和K2O等即熔型成分可以显著破坏3CaO·2SiO2、2CaO·SiO2、3CaO·SiO2等高熔点化合物的网络结构，从而减少其聚合与析出，增加此时炉渣流动性，避免“返干”现象出现，使转炉冶炼过程更为平稳、高效，降低能源与原料消耗，提高经济效益。 2）精炼过程中的渣洗作用 转炉炼钢结束后的精炼过程，主要包括LF炉精炼和RH真空精炼等环节，在此过程中，炉渣总量较转炉冶炼过程中明显减少，炉渣氧化性相对减弱，更加利于精炼剂发挥作用，一方面，精炼剂加入渣中，可显著提高炉渣的流动性，提高炉渣吸收夹杂物的效率，另一方面，如果将精炼剂加入钢液中循环，精炼剂中的特殊成分可快速与钢液中分布的夹杂物碰撞结合，生成如特殊元素的铝酸盐与硫化物，从而降低夹杂物的熔点，使其更易碰撞结合，合并为更大粒径的夹杂物，从而加速上浮去除，同时，这些夹杂物即使残留在钢液中，其铝酸盐变形能力强、硫化物分布更为弥散，最终对成品性能的影响降低，相对的优化钢材的综合机械性能。 3中试试验 3.1 实验目的 验证钢液精炼添加剂对钢材洁净度和成品性能的影响。 3.2试验方案 针对特定的G牌号钢种，以50kg真空试验炉冶炼为基础，采用不同方法添加具有梯度差别的精炼剂，并模拟工业化生产方案轧制和热处理，验证精炼剂对该钢种洁净度和综合机械性能的影响。 3.3试验过程及结果分析 实验原料及加入比例 实验原料包括：以工业纯铁为基础，按固定比例镍、铬等合金成分配制的G牌号高强钢和钢液精炼剂，加入基本方案如表2： 表1 钢液精炼剂在G牌号高强钢冶炼试验中的应用方案 钢种成分 方案编号 G牌号钢种基本成分 C、Si、Mn、P、S、Als等 精炼剂 1 保持一致 —— 2 保持一致 0.05% 随熔炼加入 3 保持一致 0.2% 随熔炼加入 4 保持一致 0.05% 置于出钢锭模 实验设备 50kg真空感应炉、中试往复式轧机 实验过程 方案1：直接按常规冶炼方案进行；方案2，3，4：首先将经过包装处理的精炼剂置于真空熔炼炉内，然后将50kg纯铁原料加入真空炉中，通电充分熔融后，适当降低真空度，人为引入夹杂物，最后在真空状态下出钢成锭；方案5