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第三章 金属的铸造形成工艺 第一节 重力作用下的铸造成形 靠液态金属自身的重力充填型腔的形成工艺 金属的液态成型工艺的种类 手工造型 机器造型 金属型铸造 熔模铸造 压力铸造 低压铸造 陶瓷型铸造 离心铸造 一、砂型铸造 砂型铸造-手工造型分型方案选定 （一）手工造型 1.砂箱及造型工具 如图所示。 2.常见手工造型方法 1)整模造型 特点是：模样是整体的，铸型的型腔一般只在下箱。 整模造型因操作简便，无砂箱错位现象，适用于外形轮廓上有一个平面可作分型面的简单铸件，如齿轮坯、轴承、皮带轮罩等。 2)分模造型 特点是：铸件的最大截面不在端部而在中部，因而木模沿最大截面分成两半。后图为水管铸件的分模两箱造型过程。 操作简便，适用于形状较复杂的铸件，特别广泛用于有孔或带有型芯的铸件，如套筒、水管、阀体、箱体、曲轴、立柱等。 三箱造型过程。 3)挖砂造型 当铸件最大截面在中部，模样又不便分成两半(如分模后模样太薄或分面是曲面)时，只能将模样做成整模，造型时挖掉防碍起模的砂子。 挖砂造型操作麻烦，生产率低，要求操作技术水平高，仅适用于单件小批量生产。 对于分型面为阶梯面或曲面的铸件，当生产数量较多时，可用成形底板代替平面底板，并将模样放置在成形底板上造型，可省去挖砂操作。 成形底板可根据生产数量的不同，分别用金属、木材制作；如果件数不多，可用粘土较多的型砂春紧制成砂质成形底板，称为假箱造型。 4)活块造型 将模样上妨碍起模的部分，如凸台、肋、耳等，做成活动的，称为活块。 活块用销式燕尾与模样的主体连接，在起模时须先取出模样主体，然后取出活块。 5)刮板造型 用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样造型的方法。 刮板造型，可以降低模样成本，缩短生产准备时间，但要求操作技能高，铸件尺寸精度低，生产率低，故只适用于中小批生产尺寸较大的回转体铸件，如皮带轮、齿轮等。 用机器代替手工进行造型(芯),称机器造型(芯). 造型过程包括：填砂、紧实、起模、下芯、合箱以及铸型、砂箱的运输等工艺环节。 大部分造型机主要是实现型砂的紧实和起模工序的机械化，至于合箱、铸型和砂箱的运输则由辅助机械来完成。 不同的紧砂方法和起模方式的组合，组成了不同的造型机。 二、壳型铸造 在铸造生产中，砂型（芯）直接承受液体金属作用的只是表面一层厚度仅为数毫米的砂壳，其余的砂只起支撑这一层砂壳的作用。若只用一层簿壳来制造铸件，将减少砂处理工部的大量工作，并能减少环境污染。 1940年，Johannes Croning发明用热法制造壳型，称为“C法”或“壳法”(shell process)，或叫壳型造型(shell molding)，目前该法不仅可用于造型，更主要的是用于制壳芯。 4）开型时间: 在型内停留时间越长，温度越低，收缩量越大，取出铸件越困难，产生内应力和裂纹的倾向越大；同时金属型的温度越高，冷却时间越长，生产率下降。因此合适的开型时间十分重要。 金属型铸造既可采用金属芯，也可以用砂芯取代难以抽拔的金属芯。金属型的铸型可反复使用。铸件组织致密，力学性能好,精度和表面质量较好，精度可达CT6级，Ra值可达12.5～6.3μm 。金属型的种类及特点见下表1，金属型铸造特点见表2 金属型铸造具有很多优点，适用于制造铝合金活塞、气缸体、油泵壳体、铜合金轴瓦轴套等，故广泛用于发动机、仪表、农机等工业，发展很快。 表1 金属型种类及特点 表2 金属型铸造特点  熔模铸造有以下特点： (1)尺寸精度高。熔模铸造铸件精度可达CT4级，表面粗糙度低(Ra12.5～1.6 μm)。 (2)适用于各种铸造合金、各种生产批量。尤其在难加工金属材料如铸造刀具，涡轮叶片等生产中应用较广。 (3)可以铸造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件。而且可以使一些焊接件、组