ERP作业--第六章MRP运算.doc

参考：教材P135-139物料需求的计算 1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8） 物料 层 用量 X 0 　 A 1 1 B 1 1 C 2 2 D 2 1 E 2 2 F 2 2 物料 层 用量 Y 0 　 G 1 2 C 1 1 E 2 2 H 2 2 2、C物料MRP运算过程： （1）表头栏目 批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。 已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。 安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。 低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。 （2）表体栏目 MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。 由毛需求引发净需求。这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。 第一步：MPS传送给MRP。根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1： 表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量 物料号 提前期 现有量 分配量 安全库存 批量 底层码 时段 当前 1 2 3 4 5 6 7 X 1 0 0 0 1 0 计划产出量 　 　 10 　 10 　 20 　 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 10 　 10 　 20 　 10 Y 2 0 0 0 1 0 计划产出量 　 　 　 20 　 20 　 20 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 20 　 20 　 20 　 　 第二步：A物料需求计算。根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。计算时注意结合产品结构树（物料清单）、以及A物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量。A物料计划产出量和投入量如下表2： A物料计划产出量和投入量 物料号 提前期 现有量 分配量 安全库存 批量 底层码 时段 当前 1 2 3 4 5 6 7 X 1 0 0 0 1 0 计划产出量 　 　 10 　 10 　 20 　 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 10 　 10 　 20 　 10 A 2 15 0 0 1 1 毛需求量 　 10 　 10 　 20 　 10 　 　 　 　 　 　 　 计划接收量 　 　 　 　 　 　 　 　 PAB初值 5 5 -5 -20 -10 　 　 　 　 　 　 　 预计库存量 15 5 5 0 0 0 0 0 　 　 　 　 　 　 　 净需求量 5 20 10 　 　 　 　 　 　 　 计划产出量 5 20 10 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 5 　 20 　 10 　 　 第三步：C物料需求计算。MRP 根据各时段上A物料和Y产品的计划投入量，触发了该时段上对C物料的需求。此时，C物料的底层码等于计算的层次码（LLC=2），C物料的计划产出量和投入量结果下见表3，具体计算过程如下，： 表3 C物料的计划产出量和投入量（教材P139表6.14） 物料号 提前期 现有量 分配量 安全库存 批量 底层码 时段 当前 1 2 3 4 5 6 7 X 1 0 0 0 1 0 计划产出量 　 　 10 　 10 　 20 　 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 10 　 10 　 20 　 10 Y 2 0 0 0 1 0 计划产出量 　 　 　 20 　 20 　 20 　 　 　 　 　 　 　 计划投入量 　 20 　 20 　 20 　 　 A 2 15 0 0 1 1 毛